Atlas Copco

Paul Hartmann nutzt Abwärme und spart 30 Prozent Strom

| Autor / Redakteur: Stephanie Banse / Kathrin Schäfer

Den Kern des Paul-Hartmann-Portfolios bilden professionelle Systemangebote für Wundbehandlung, Inkontinenzhygiene und Infektionsprophylaxe.
Den Kern des Paul-Hartmann-Portfolios bilden professionelle Systemangebote für Wundbehandlung, Inkontinenzhygiene und Infektionsprophylaxe. (Bild: Atlas Copco)

Heizen im Winter, Kühlen im Sommer: Mit ihrem Wärmerückgewinnungskonzept gelingt es der Paul Hartmann AG, die Kompressorenabwärme in ihrem Werk in Herbrechtingen das ganze Jahr über sinnvoll zu nutzen. Das Konzept umfasst neben einem Wärmetauscher und einer Absorptionskälteanlage auch fünf ölfrei verdichtende Schraubenkompressoren von Atlas Copco.

Betritt der Besucher das Foyer der Paul Hartmann AG in Herbrechtingen, fällt der Blick auf eine riesige Schale voller frischer Äpfel. Mitarbeiter und Gäste dürfen sich hier gern bedienen – eine der Aufmerksamkeiten des Unternehmens in Punkto Zufriedenheit und Gesundheit der Belegschaft. Auch die großzügigen Büros und die hellen, pieksauberen Produktionshallen zeugen davon, dass es hier gerne mal „ein bisschen mehr“ sein darf.

Moderne Druckluftversorgung und ganzjährige Wärmerückgewinnung

Geht es allerdings um das Thema Energie, ist man in Herbrechtingen knauserig. „Bereits 2010 haben wir mit der Einführung eines Energiemanagementsystems gemäß DIN ISO 50001 in den deutschen Produktionsbetrieben begonnen“, erklärt der Technische Leiter, Christian Koch. „Hier am Standort haben wir im Jahr 2014 wesentliche Maßnahmen zur Effizienzsteigerung abgeschlossen. Unter anderem haben wir unsere Druckluftversorgung komplett modernisiert und ein ganzjähriges Konzept zur Wärmerückgewinnung umgesetzt.“

Innerhalb der Hartmann-Gruppe ist das 1996 errichtete Werk in Herbrechtingen das größte für die Produktion von Inkontinenzprodukten. An zwölf Linien werden Vliese und Folien mit verschiedenen Applikationen zu jährlich rund einer Milliarde Erwachsenenwindeln verarbeitet. Die Anlagen laufen in einem kontinuierlichen Vier-Schicht-Betrieb von Sonntagabend 21 Uhr bis Samstagabend 21 Uhr. Etliche Tausend Kilometer Material werden täglich gefördert, transportiert, gefaltet, glattgezogen und verklebt. „Druckluft benötigen wir hauptsächlich als Antriebsenergie für die Zylinder zum Falten, zum Bedienen von Materialspeichern, für Blasdüsen, Steuerventile, Beschichtungsanlagen und Hotmelt-Aufträge“, erläutert Koch. „Wir haben hier einen relativ kontinuierlichen Verbrauch zwischen 110.000 und 130.000 Normkubikmetern pro Tag und nur geringe Schwankungen.“

1996 startete die Produktion zunächst mit einer eigenen Druckluftanlage. Diese ging im Jahr 2000 ins Contracting über und wurde über die folgenden zehn Jahre von einem großen baden-württembergischen Stromlieferanten betrieben. Als der Vertrag 2010 auslief, stellte sich für das Unternehmen die Frage, ob man seine Druckluft weiterhin über einen Contracting-Vertrag beziehen oder in Eigenregie erzeugen sollte. „Wir haben dann in Zusammenarbeit mit unserem ‚Global Technical Service‘ und einem externen Büro Contracting und Eigenerzeugung gegeneinander abgewogen“, beschreibt Michael Mak die Vorgehensweise. Mak ist seit 2010 zuständig für das Energiemanagement bei der Paul Hartmann AG und hat als Projektingenieur die Planung und Installation der neuen Druckluftversorgung begleitet. Diese Analyse habe eindeutig ergeben, dass es für den Standort sinnvoll ist, die Druckluft selbst zu erzeugen. „Die neue Druckluftanlage mit Wärmerückgewinnung haben wir 2011 gemeinsam mit Atlas Copco realisiert, die Absorptionskälteanlage folgte 2014 als letzter Schritt.“

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