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DMG Mori Ganz viel CNC bei Königsee

| Redakteur: Peter Reinhardt

Ganz gleich ob fünfachsfräsen, kurz- und langdrehen oder die Bearbeitung von Magnesium: Mit zukunftsweisender CNC-Technologie fertigt die Königsee Implantate GmbH moderne Produkte für die Medizintechnik.

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Fünf Achsen: Im Fräsbereich arbeitet Königsee Implantate mit einer kompakten DMU 40 Evo, deren gute Zugänglichkeit die Herstellung von Knochenplatten erleichtert.
Fünf Achsen: Im Fräsbereich arbeitet Königsee Implantate mit einer kompakten DMU 40 Evo, deren gute Zugänglichkeit die Herstellung von Knochenplatten erleichtert.
(Bild: DMG Mori )

Als Erich Orschler 1993 die Königsee Implantate GmbH gründet, ist das Unternehmen eine konsequente Fortsetzung medizintechnischer Kompetenz am Standort Aschau in Thüringen. Schon nach dem Ersten Weltkrieg hatte der Orthopädiemechaniker Otto Bock an dieser Stelle Prothesen und orthopädische Hilfsmittel für Kriegsversehrte hergestellt, ehe er enteignet wurde und seine Arbeit in Niedersachsen weiterführte. Heute gilt Königsee Implantate mit seinen selbst entwickelten Implantaten und Instrumenten für die Unfallchirurgie längst selbst als einer der führenden deutschen Medizintechnikanbieter auf dem Gebiet der Osteosynthese.

Zerspanung ist Grundlage für erfolgreiche Produkte

Die Zerspanung ist für Königsee Implantate die alles entscheidende Grundlage für eine erfolgreiche Produktion. „Nach der spanenden Formgebung erfolgt lediglich eine Veredelung durch galvanische Oberflächenprozesse“, erklärt Horst Lindner, Leiter Einkauf und Produktion. Dem hohen Stellenwert der Zerspanung wird er mit leistungsfähigen Werkzeugmaschinen gerecht. So arbeitet Königsee Implantate seit 2013 mit einem Universalbearbeitungszentrum der Evo-Baureihe und drei Sprint-Drehmaschinen von DMG Mori, auf denen eine enorme Palette an Produkten entsteht – von Knochennägeln, -schrauben und -platten bis zu Implantaten für die Wirbelsäulenchirurgie in zahlreichen Varianten. Die Gemeinsamkeit aller Produkte bringt Lindner so auf den Punkt: „Wir bearbeiten ausschließlich schwer zerspanbare Werkstoffe wie Stahl oder Titan, erreichen dabei aber höchste Qualitäten.“ Außerdem gehe es um Einzelstücke und Kleinserien, was eine hohe Flexibilität erfordere. „Unsere Fertigungstiefe ist dementsprechend hoch, damit wir auch kurzfristig reagieren können“, so Lindner.

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Moderne CNC-Technologie steigert die Produktivität

Großen Anteil an der Produktivität im Bereich der Knochenplattenproduktion hat die fünfachsige DMU 40 Evo. „Mit einer Vorrichtung für zwölf Platten können wir die Maschine für mehrere Stunden autonom laufen lassen – bei Bedarf auch in eine mannlose Nachtschicht hinein“, beschreibt Lindner den Prozess. So sind seine Produkte schnell verfügbar. Einen weiteren Vorteil der vielseitigen DMU 40 Evo sieht der Produktionsleiter in deren kompakter Größe sowie der guten Ergonomie: „Die Produktionsfläche ist immer limitiert, so dass uns Maschinen mit einem möglichst kleinen Footprint mehr als recht sind.“ Nichtsdestotrotz ist er mit der Zugänglichkeit sehr zufrieden.

Im Drehbereich hat sich Königsee Implantate für die Sprint 20|8 linear mit Swisstype-Kit von Gildemeister entschieden. Hier steht die produktive Fertigung von Knochenschrauben im Vordergrund. Der dynamische und präzise Linearantrieb in X1 bedient die Anforderungen der Medizintechnik bestens. „Wir können nicht nur schnell fertigen, auch der Qualitätsstandard überzeugt“, urteilt Lindner. Acht Achsen und die Tatsache, dass zwei Werkzeuge gleichzeitig arbeiten können, begünstigen hier die Produktivität. Das Swisstype-Kit der Sprint 20|8 linear – also die Option, sowohl lange als auch kurze Teile zu drehen – rundet die Eigenschaften des Drehautomaten ab. Aus Materialreststücken können so mittels Kurzdrehen noch Knochenschrauben produziert werden, was die Materialeffizienz steigert.

Fertigung von Knochenschrauben aus Magnesium

Der gute Ruf von Königsee Implantate reicht so weit, dass der Betrieb seit 2013 auch als Lohnfertiger agiert – und das gleich mit einer Weltneuheit. Für die Syntellix AG aus Hannover werden Knochenschrauben aus Magnezix gefertigt – einer Magnesiumlegierung. Das Besondere: Das Material löst sich nach ein bis zwei Jahren Zeit auf, so dass die Implantate nicht in einer zweiten Operation entfernt werden müssen. Bisher werden diese Implantate in kleineren Knochen eingesetzt, aber Syntellix will den Bereich ausweiten und das Produkt massentauglich machen. Sogar die Krankenkassen übernehmen die Kosten für das Verfahren.

Die Bearbeitung der Magnezix-Werkstücke ist doppelt anspruchsvoll: Zum einen gelten die üblichen Anforderungen an Qualität, Komplexität und Produktivität, jedoch sind für die Magnesiumbearbeitung hohe Sicherheitsauflagen zu erfüllen. „Magnesiumspäne sind leicht entflammbar, sodass die Maschine eine spezielle Ausstattung benötigt, die Späne und Stäube absaugt und eine elektrostatische Aufladung verhindert“, erklärt Lindner. Zusätzlich steht der Drehautomat in einem separaten Container außerhalb der eigentlichen Firmengebäude.

Innovationen wie das Implantat aus Magnezix, aber auch unzählige selbst entwickelte Produkte begleiten die Entwicklung von Königsee Implantate kontinuierlich und beeinflussen praktisch jeden Arbeitsbereich – insbesondere die mechanische Fertigung. Die bereits installierten CNC-Maschinen von DMG Mori sind ebenso ein Beleg für die zukunftsorientierte Ausrichtung wie der ständige Blick auf moderne Fertigungsverfahren. Lindner will noch nicht ins Detail gehen, verrät aber schon: „Die Ultraschallbearbeitung könnte unsere Entwicklung künftig noch weiter voranbringen.“

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