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Carl Zeiss IMT

Besser als Gold oder: Gerüstet für eine Null-Fehler-Strategie

| Autor/ Redakteur: / Kathrin Schäfer

3.000 Euro kann es kosten, wenn ein fehlerhaftes Metallteil für Endoskope mit Linse und Chip bestückt wird. Entsprechend viel Wert legt die Firma Haager auf ihre Messtechnik.

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Für die Präzisionsteile, hier im Bild die Halterung des optischen Systems eines Endoskops, liegen die einzuhaltenden Toleranzen bei ± 0,01 mm.
Für die Präzisionsteile, hier im Bild die Halterung des optischen Systems eines Endoskops, liegen die einzuhaltenden Toleranzen bei ± 0,01 mm.
( Bild: Carl Zeiss IMT )

Vor wenigen Jahren fertigte Haager noch Haken, Ösen und andere Zubehörteile aus Edelmetall für die Schmuckindustrie. 15 Jahre ist es jetzt her, dass der heutige Seniorchef von einer Messe mit der Idee für den Richtungswechsel kam, erzählt Stephan Lehnert, Qualitätssicherer bei der Firma Haager. Heute generiert die Firma 90 Prozent ihres Umsatzes mit Zubehörteilen für die Medizintechnik. Um sich das notwendige Know-how für die neue Branche anzueignen, übernahm Haager zunächst kleine Projekte für einzelne Medizintechnikhersteller. Deren Reaktionen auf die Qualität ermutigten den Seniorchef, sukzessive in einen präziseren Maschinenpark zu investieren.

Permanente Qualitätskontrollen optimieren die Produktion

Heute kann der Mittelständler locker Toleranzvorgaben von wenigen Mikrometern sichern. Doch nicht nur die Fertigungspräzision beschert der Firma immer neue Kunden. Durch eine visionäre Gebäudeplanung stimmt auch das Preis-Leistungs-Verhältnis, erklärt der engagierte Qualitäter Lehnert. Denn dank der Klimatisierung der gesamten Halle produzieren die hoch-automatisierten Maschinen ohne permanente menschliche Überwachung teilweise auch über Nacht in der geforderten hohen Präzision. Und noch ein Punkt erfüllt den 29-Jährigen in diesem Zusammenhang mit Stolz: „Wir erfassen von den Maschinendaten bis hin zu den Qualitätsdaten alles, was derzeit möglich ist, und generieren daraus die Informationen, die unsere Prozesse und unsere Qualität optimieren.“

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Die Erfolge der Datenerfassung sind bereits spürbar – die Rüstzeit der Maschinen wurde beispielsweise optimiert. Und durch die statistische Auswertung erkennen „wir jetzt auch früher, ob die Prozesse stabil laufen beziehungsweise an welchen Stellen wir optimieren müssen“. So wurde durch die Analyse sichtbar, dass der Toleranzbereich von zwei exakt übereinanderzuliegenden Bohrungen durch das „alte“ Fertigungsverfahren zu häufig überschritten wurde. Mittlerweile werden die Bohrungen deshalb in einem Fertigungsgang durch ein Formwerk-zeug eingebracht.

Intuitive Bedienung zahlt sich bei kleinen Losgrößen aus

Diese permanente und proaktive Selbstoptimierung trennt nach Ansicht des Qualitätsverantwortlichen letztlich die Spreu vom Weizen. Zulieferer, die sich die sogenannte Null-Fehler-Strategie jedoch nicht auf die Fahnen schreiben, dürften in der Medizintechnik „ganz schnell draußen sein“. Denn die Verluste für Hersteller können bereits immens sein, wenn sie fehlerhafte Teile zu Systemkomponenten verbauen. Ein in Pforzheim gefertigtes Metallteil für die Endoskopie wird beispielsweise in Japan mit einer Linse und einem Chip bestückt. Hält das Metallteil für 17 Euro aus Pforzheim nicht die versprochene Qualität, werden an diesem Punkt über 3.000 Euro in den Sand gesetzt. Die Mitarbeiter der Haager GmbH schreiben daher das Thema Qualität groß. Um die Form-Lage-Toleranzen etwa bei medizintechnischen Teilen für die Endoskopie hochpräzise messen zu können, investierte die Firma 2015 in ein Messgerät der Marke Zeiss O-Inspect.

Da die derzeitigen Kunden in der Mehrzahl mit Zeiss-Messgeräten arbeiten, lag es für Haager nahe, „sich ebenfalls ein Zeissgerät zu kaufen“. Die Entscheidung wurde jedoch nicht allein aufgrund des hohen Verbreitungsgrades in der Branche getroffen. „Wir haben uns mehrere Messgeräte angesehen und uns überzeugte die Präzision und das einfache Handling der Zeiss O-Inspect“, betont der Qualitäter. Denn da die Maschinenbediener auch die Teile auf dem Messgerät messen, wurde großer Wert auf eine intuitive Bedienung und auf das einfache Pro-grammieren des Messprogramms gelegt. Damit spart sich das Unternehmen angesichts der kleinen Losgrößen viele Programmierstunden.

Weniger Messfehler dank einfacher Justierung

Schneller sind die Mitarbeiter des Familienunternehmens auch, seitdem sie mit dem Zeiss Fix-Assist arbeiten. Wie einfach das Winkelgerät den Aufbau macht, demonstriert Lehnert im Messraum: Er spannt den Teller des Tasters ein und löst mit einem Inbusschlüssel die Schrauben, um den Taster zu justieren. Nach der Einstellung zieht er die Schrauben wieder an. Das dauert nur wenige Minuten, selbst bei den von Haager eingesetzten filigranen Tastern mit einem Durchmesser von bis zu 0,25 mm.

Auch komplexe Tastersysteme lassen sich so einfach und mit hundertprozentiger Reproduzierbarkeit bauen. Früher war das anders. Da mussten Lehnert und seine Kollegen die Taster mühselig am Tisch und in der Messmaschine justieren. Bei komplexen Tastersystemen dauerte das schon mal zwei Stunden. Zudem wanderten pro Monat mindestens zwei Rubintaster für jeweils 150 Euro in den Müll, weil sie beim Justieren zerbrachen. Doch der größte Vorteil ist für Lehnert, dass sie durch die korrekte Justierung Messfehler vermeiden. Er erinnert sich beispielsweise an eine Kundenreklamation, die am Ende positiv ausging. „Weil wir mit dem Fix-Assist arbeiten, reisten die Qualitäter unseres Kunden an, um sich mit eigenen Augen zu überzeugen. Ruckzuck bauten sie auf unserem Fix-Assist ihre Taster zusammen. Und siehe da: Ihre Ergebnisse stimmten danach mit unseren überein.“ Dieses gemeinsame Ringen zwischen Hersteller und Zulieferer um die Einhaltung der geforderten Qualitätsstandards macht für ihn, der sein Handwerk in einem Schmuckunternehmen erlernte, den eigenen Job „ausgesprochen spannend“ und damit „besser als Gold“.

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