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Fräsen Chirurgische Instrumente mit hoher Genauigkeit zerspanen

| Redakteur: Rüdiger Kroh

Das Gesamtpaket aus stabiler Maschine, optimierter Frässtrategie und zugehöriger Automatisierung ebnete den Weg vom Schmiede- zum Frästeil. Auf Fünf-Achs-Bearbeitungszentren von Hermle werden Muskelspreizer für Bandscheibenoperationen wirtschaftlich gefertigt. Die Kosteneinsparung beträgt 25 bis 30 %.

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(Bild: Kroh)

Der erste Eindruck täuscht: Es sind zwar Scheren, Zangen, Messer oder Pinzetten, doch mit den Produkten aus dem täglichen Umfeld haben sie nichts zu tun. Beim Gang durch das Werk Instrumente der Aesculap AG in Tuttlingen fällt nicht nur die sehr feine Oberfläche der chirurgischen Instrumente auf, man erkennt auch schnell die unheimliche Vielfalt.

Alles, was der Chirurg zum Operieren benötigt, gibt es in zahlreichen Varianten. Wundspreizer, Sterilskalpelle, Arterienklemmen, Knochenstanzen, Gefäßscheren oder Nadelhalter sind nur eine kleine Auswahl. „Wir haben momentan über 30.000 Artikel in unserem Katalog. Davon werden etwa 8000 in meinem Werk gefertigt“, berichtet Werksleiter Lothar Schutzbach. Dafür sind 26.500 einzelne Komponenten erforderlich, aus denen dann die Instrumente entstehen.

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Jede Maschine wird durchschnittlich ein Mal pro Tag umgerüstet

Doch von einer Serienfertigung kann dabei keine Rede sein. „Die durchschnittliche Losgröße beträgt bei den Fertigprodukten 19,5 und bei den Komponenten 65“, erklärt Schutzbach. Die Folgen beschreibt Christian Stark, Leiter des Segments CNC-Vorfertigung: „Wir rüsten jede Maschine durchschnittlich pro Tag mindestens ein Mal um.“

Dies ist die eine Herausforderung, die andere sind die Werkstoffe. „Wir haben 25 verschiedene metallische Werkstoffe bei der Zerspanung im Einsatz“, so Schutzbach. „Klassische Chromstähle sind dabei unser Brot-und-Butter-Werkstoff. Aber auch die zunehmende Anwendung von Titan stellt uns nicht mehr vor Probleme.“ Hinzu kommen noch austenitische Stähle und bei anspruchsvolleren Aufgaben martensitisch ausscheidungshärtende Stähle. „Sie zeichnen sich durch eine höhere Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit aus und neigen weniger zu Verzug. Aber beim Zerspanen, zum Beispiel von X15TN, zahlt man schon Lehrgeld“, verweist der Werksleiter auf den gemachten Lernprozess.

Zerspanung hat das Schmieden weitgehend abgelöst

Der Weg in Richtung Zerspanung ist dennoch eindeutig. „Wir kommen hier am Standort in Tuttlingen ursprünglich vom Schmieden und noch vor zehn Jahren wurden 80 % der Rohteile geschmiedet“, erzählt Schutzbach. „Heute sind es keine 10 % mehr.“ Ein Beispiel für eine solche Umstellung ist der Muskelspreizer aus Chromstahl für Bandscheibenoperationen. Als Schmiedeteil war er günstig herzustellen, allerdings mit Einschränkungen bei der Genauigkeit. „Daher war eine umfangreiche mechanische Nachbearbeitung erforderlich“, erinnert sich Stark.

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