Von der Mustermontage zur Serienproduktion

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Die speziell für die Montage von medizintechnischen und pharmazeutischen Produkten entwickelte Plattform ermöglicht die Integration anspruchsvoller Prozesse bis zur hundertprozentigen End-of-Line-Prüfung. Sie ermöglicht eine Produktion unter Einhaltung aller weltweit relevanten Richtlinien und Kontrollsysteme wie cGMP, FDA und CE und ist für Reinraumklasse 6 zertifiziert. Das Besondere ist, dass die Prozesse aus der Prototypenproduktion in die Serienproduktion übernommen werden. Kritische Prozesse werden so vorab in der späteren Originalkonfiguration verifiziert. Dies gibt den Verantwortlichen von Anfang an Sicherheit für die zukünftige Serienproduktion. Die standardisierte Plattform – ergänzt um eine umfassende Prozessbibliothek bei Teamtechnik – sorgt für kurze Konstruktions- und Lieferzeiten.

Sollwerte bereits in der Ramp-up-Phase erreichen

Für Alere entwickelte Teamtechnik eine werkstückbasierte Anlagenlösung. Sie arbeitet im Drei-Sekunden-Takt mit einem Output von 20 Kassetten pro Minute und derzeit drei Millionen Stück pro Jahr. Höhere Stückzahlen sind bei steigender Produktnachfrage problemlos möglich. „Im Prinzip muss der Gesundheitszustand von HIV-Patienten mindestens alle drei Monate überprüft werden. Mit unserer mobilen Teststation ist dies sehr einfach einzuhalten. Deshalb gehen wir langfristig von einem Produktionsvolumen im zweistelligen Millionenbereich pro Jahr aus“, erklärt Kreling.

Auf dem Transportsystem der Anlage takten 21 Werkstückträger im 100-mm-Zyklus. An jeder Station erfolgt ein Prozess mit abschließender Prozessschrittprüfung. Bestückt wird die Maschine manuell mit den benötigten Kunststoffteilen in Trays. Ein Trayhandling entstapelt und vereinzelt die Bauteile, übergibt diese direkt in die Werkstückträger der Taktkette. An den einzelnen Prozessstationen finden aufeinanderfolgend die Bearbeitungsschritte Labeling, das Markieren des Basisteils per Laser, die Oberflächenbearbeitung per Plasmastrahl, die Dosierung einer Zellen-Suspension, das Trocknen, die Montage des Sichtfensters, Laserschweißen und abschließende Prüfschritte statt. Bereits zwei Monate vor dem geplanten Abschluss der Ramp-up-Phase wurden eine Gesamtanlagen-Effizienz von 70 Prozent und eine Anlagenverfügbarkeit von 90 Prozent erreicht. „Wir sind mit der Konstruktion der Anlage absolut zufrieden und beurteilen die Umsetzung der von uns gewünschten Prozesse als sehr gut“, stellt Kreling dem Ausrüster ein gutes Zeugnis aus.

Sich gemeinsam auf das Ziel ausrichten

„Alles in allem handelte es sich hier um bekannte Einzelprozesse“, berichtet Gerd-Uwe Seidel, der als Projektleiter bei Teamtechnik die Umsetzung verantwortlich betreut hat. „Aber die Herausforderung bei einer Anlage, auf der ein bis dato noch nicht auf dem Markt bekanntes Produkt produziert werden soll, ist immer das Gesamtkonzept. Hier konnten wir damit überzeugen, dass wir von der Standardplattform bis zu den eigentlichen Prozessen alles aus einer Hand bieten und somit Schnittstellensicherheit geben.“ Wer eine Anlage für ein neues Produkt plant, dem stellt sich die immer gleiche Aufgabe: Wie können die notwendigen Einzelschritte in ein vernünftiges Konzept integriert werden, sodass letztlich in einer angemessenen Stückzahl wirtschaftlich produziert werden kann. Deshalb brauchen Automatisierungspartner in der Medizintechnik nach Ansicht von Kreling drei Kernkompetenzen: technologische Fachkompetenz, ein rentables Kostenkonzept im engen Rahmen der behördlichen Anforderungen und die Bereitschaft zum kontinuierlichen Dialog. Er meint: „Es mag banal klingen, ist es aber nicht: Viele Anlagenprojekte mit einer solchen Komplexität scheitern, weil die beteiligten Projektpartner keine gemeinsame Sprache finden. Das ist es jedoch, was Teamtechnik zu einem guten Partner macht.“

Zum Film über den Pima CD4-Test und dessen Produktion.

Kontakt:

Teamtechnik Maschinen und Anlagen GmbH

D-71691 Freiberg

www.teamtechnik.com

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