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Pöppelmann Famac Transportschutz: So geht ein Dentalimplantat sicher auf die Reise

| Redakteur: Alexander Stark

Wird ein Dentalimplantat auf den Weg vom Hersteller zum Endkunden – also dem Zahnarzt, der es dann seinen Patienten einsetzt – verschickt, benötigt es eine sichere Verpackung. Eine der ersten Adressen für diese Art der Verpackungen ist Pöppelmann Famac aus Lohne.

Produktion nach höchsten Sauberkeitsanforderungen: Die Herstellung, Kommissionierung und Verpackung findet unter Reinraumbedingungen gemäß DIN EN ISO 14644 Klasse 7 bzw. GMP Standard-C statt.
Produktion nach höchsten Sauberkeitsanforderungen: Die Herstellung, Kommissionierung und Verpackung findet unter Reinraumbedingungen gemäß DIN EN ISO 14644 Klasse 7 bzw. GMP Standard-C statt.
(Bild: Pöppelmann)
  • Universal-Design-Konzept: sinnvolle und intelligente Produkte
  • Verfahren Rapid Prototyping zur Erstellung realistischer Abbilder der Verpackung
  • Produkt bestehend aus vier Kunststoff-Spritzguss-Bauteilen

Die Transportverpackung von Dentalimplantaten soll dem hochsensiblen Produkt rundum Schutz bieten und alle hygienischen Anforderungen erfüllen. Ein anwenderfreundliches Handling bei der Entnahme ist ebenfalls eine wichtige Voraussetzung, damit das Implantat dem Patienten am Ende unversehrt eingesetzt werden kann. Hersteller aus dem Medizin- und Pharmabereich wünschen sich außerdem zunehmend individuelle, unverwechselbare und produktspezifische Verpackungen für ihre Artikel.

Pöppelmann Famac, eine Division der Pöppelmann-Gruppe, ist auf technische Funktionsteile und Verpackungen aus Kunststoff, u.a. für die Pharmaindustrie und Medizintechnik, spezialisiert. Eine der Kernkompetenzen ist die Entwicklung von kundenspezifischen Verpackungen aus hochwertigen Kunststoffteilen, die sich z.B. durch Sonderfunktionen auszeichnen. Dabei profitieren die Auftraggeber von umfangreichem Know-how unter einem Dach: Von der Entwicklung über die Serienproduktion bis hin zum Konfektionieren erhalten sie auf Wunsch alle Leistungen aus einer Hand.

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Ein Beispiel aus der Praxis ist der Fall eines deutschen Implantate-Herstellers. Er vertraute auf die Kompetenz des Unternehmens und beauftragte den Kunststoffspezialisten mit der Entwicklung eines neuen Verpackungskonzepts für Dentalimplantate, die bis dahin in einer Glasverpackung ausgeliefert wurden. Zu den wichtigsten Vorgaben an das Projekt gehörten eine einfache Entnahme durch den Anwender sowie die Einhaltung höchster Sauberkeitsanforderungen.

Ob neue Verpackung für Dentalimplantate oder andere Verpackungen für die Pharmaindustrie, die Medizintechnik sowie die Lebensmittelbranche – die Entwicklung erfolgt bei Pöppelmann Famac immer nach vorgegebenen Schritten und in enger Abstimmung mit dem Kunden. Zunächst wird die Gestaltung ausgearbeitet. Dabei richten sich die Entwickler des Kunststoffspezialisten nach dem Universal-Design-Konzept. Danach sollen Produkte sinnvoll und intelligent ausgelegt werden, sodass sie für möglichst viele Menschen ohne Anleitung nutzbar sind. „Funktionalität, Ergonomie, die richtige Wahl der Materialbeschaffenheit und Bedieneroberflächen sind dabei ebenso wichtig wie Ästhetik, Marktfähigkeit, Marktpotenzial, Realisierbarkeit, Innovationsgrad und Nachhaltigkeit“, erklärt Christoph Majchszak, Produktdesigner bei Pöppelmann Famac. Zur Erstellung computergenerierter Versuchsmodelle kommen bei Pöppelmann hochmoderne Verfahren wie Catia V5, Strukturberechnungen (FEM), Füllanalysen, 3D-Simulation und Digital-Mock-up (DMU) zum Einsatz.

Ein wichtiges Entwicklungstool im Hause Pöppelmann ist der Prototypenbau. Hier wird aus der am Bildschirm entstandenen Idee, z.B. der Dentalimplantatverpackung, ein „begreifbares“ Modell. Dieser Prozessschritt nennt sich Rapid Prototyping. Dafür nutzt das Unternehmen hauseigene 3D-Drucker, mit denen innerhalb weniger Stunden ein detailgetreuer Prototyp aufgebaut werden kann. Das Verfahren macht die Abbildung komplexer Strukturen sowie den Einsatz unterschiedlichster Werkstoffe möglich und erlaubt sogar die Verwendung von transparentem Material, wie es für die neuen Dentalimplantathalter vorgesehen war. Auf diese Weise erhielt der Auftraggeber schon zu diesem frühen Zeitpunkt des Entwicklungsprozesses ein realistisches Abbild seiner zukünftigen Verpackung. Anhand des Modells nehmen die Experten aus der Produktentwicklung des Kunststoffspezialisten so lange Optimierungen vor, bis das Modell rundum stimmt und in die Serienfertigung gehen kann. Im hausinternen Werkzeugbau bei der Pöppelmann-Gruppe werden dann im hochmodernen Maschinenpark von den Technikern und Ingenieuren die notwendigen Werkzeuge für die Serienproduktion der Kunststoffteile gefertigt.

Rapid Prototyping führt in Rekordzeit zum „begreifbaren“ Modell

Das von Pöppelmann Famac entwickelte Produkt besteht aus vier Kunststoff-Spritzguss-Bauteilen: Ein transparentes Verpackungsröhrchen, in dem das Implantat fest auf einem Halter sitzt, sowie Schraubkappe und TPE-Stopfen, in denen der Einbringpfosten und Verschlussschraube untergebracht sind. Weil für die Produkte des Implantat-Herstellers höchste Sauberkeitsanforderungen gelten, findet die Herstellung, Kommissionierung und Verpackung der Dentalimplantatverpackungen unter Reinraumbedingungen gemäß DIN EN ISO 14644 Klasse 7 bzw. GMP-Standard C statt. Der Werkzeugbaubereich wird dabei durch ein Laminarflow-Modul mit Reinluft beaufschlagt. Nach dem Entformen werden die Kunststoffteile durch einen Roboter entnommen und auf ein vollständig gekapseltes, reinraumtaugliches Förderband gelegt. Dieses transportiert sie zur Konfektionierung und Verpackung in den Reinraum. Die Lieferung an den Kunden erfolgt lose geschüttet in speziellen Reinraumbeuteln. Der Kunde bestückt den Halter mit dem Implantat, montiert anschließend sämtliche Bauteile und verpackt sie in einem Blister mit Tyvek-Folie. Danach werden die gesamten Baugruppen sterilisiert und gehen gut geschützt auf die Reise zum Endkunden.

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