France

Software Papierlos glücklich: Digitalisierung sorgt für schnellere Durchlaufzeiten

Redakteur: Alexander Stark

Bis vor einigen Jahren fand die Datenerfassung für die Rückverfolgbarkeit der von Micro Port hergestellten Herzschrittmacher und Defibrillatoren manuell statt. Mit Opcenter hat das Unternehmen inzwischen seine Durchlaufzeiten in der Produktion im Vergleich zu damals erheblich verkürzen können.

Firmen zum Thema

Micro Port CRM entwirft und entwickelt Lösungen für das Herzrhythmus-Management und die Behandlung von Herzinsuffizienz.
Micro Port CRM entwirft und entwickelt Lösungen für das Herzrhythmus-Management und die Behandlung von Herzinsuffizienz.
(Bild: Micro Port)

Micro Port CRM ist eine Geschäftseinheit der Micro Port Scientific Corporation und stellt zwei Hauptproduktfamilien her: Herzschrittmacher und Defibrillatoren. Herzschrittmacher werden bei Bradykardie (langsamer Herzschlag), Defibrillatoren bei Tachykardie (übermäßig schneller Herzschlag) eingesetzt. Die Lösungen von Micro Port CRM sind Produkte der Klasse 3. Diese müssen von Regulierungsbehörden kontrolliert werden und ein hohes Qualitätsniveau aufweisen.

„Vor 2014 basierte die Rückverfolgbarkeit unseres Produkts vollständig auf Papier“, sagt Alessandro Starace, der bei Micro Port CRM für das Datenmanagement zuständig ist. „Wir druckten Rückverfolgbarkeitsblätter aus und gaben sie dem Bediener, der sie manuell ausfüllen musste. Sie dokumentierten alle Chargennummern und Produkte manuell und mussten nach jedem Arbeitsschritt unterschreiben. Das war ein enormer Arbeitsaufwand.“ Alle Seriennummern der 300 am Tag hergestellten Geräte wurden mit einer Excel-Tabelle verwaltet. Die Informationen waren deshalb nicht zentral allen Beteiligten leicht zugänglich.

Dies war der Auslöser für die Implementierung der Opcenter-Software, eines Manufacturing-Execution-Systems (MES). Es ist Teil des Xcelerator-Portfolios, des integrierten Portfolios an Software und Services von Siemens Digital Industries Software. Heute erhalten viele Maschinen in der Micro-Port-CRM-Produktion Informationen aus dem MES. Opcenter wurde eingeführt, um die manuelle Datenerfassung zu ersetzen, die für die biomedizinische Fertigung obligatorisch ist.

Falls ein Bediener vergaß, eine Information zu erfassen, wurde das betreffende Produkt verschrottet. „In unserer Produktionswelt“, sagt Federico Carnovale, IT Manager bei Micro Port CRM, „können wir kein Produkt verkaufen, das nicht vollständig rückverfolgbar ist. Heute vermeiden wir mit einem System, das die Ausführung der Fertigung steuert, diese Art von Problemen und den damit verbundenen Ausschuss.“

Qualität der Rückverfolgbarkeit hat sich drastisch verbessert

Vor der Einführung des MES erfolgte die Sicherstellung der Rückverfolgbarkeit vollständig manuell, und alle Testsysteme, die zur Überprüfung der elektronischen Merkmale der Geräte eingesetzt wurden, wurden vom Bediener separat und parallel verwaltet. Mit Opcenter ist Micro Port CRM in der Lage, all diese Systeme zu integrieren: Das bedeutet, dass alle Produktionsinformationen aus dem MES abgerufen und an andere Systeme für die Weiterverarbeitung weitergeleitet werden können.

„Einer der Vorteile des neuen Systems ist die Möglichkeit, auf Basis der riesigen Menge an Daten, die in einem einzigen digitalen Speicherort gesammelt werden, analytische Berichte zu erstellen“, sagt Carnovale. „Vorher war es schwieriger, Berichte mit Live-Daten zu erstellen, die direkt aus einer Fabrik kamen. Ausgehend von diesen Berichten besprechen wir uns regelmäßig zur Analyse der Daten, die es uns ermöglicht, Projekte zur kontinuierlichen Verbesserung durchzuführen, beispielsweise um die Ausschussrate zu reduzieren.“

„In einer stark regulierten Branche kann die manuelle Datenerfassung im Falle von Audits oder Rückrufen große Auswirkungen auf unser Geschäft haben“, sagt Fadi Fakhouri, IT-Direktor bei Micro Port CRM. „Ein Blick in die Fertigung zeigt, dass ein großer Prozentsatz der Arbeitszeit mit dem Signieren, Schreiben, Verlieren und Drucken verbracht wird: Wenn all dies wegfällt, lässt sich die Durchlaufzeit stark verkürzen – ein großer Vorteil der digitalisierten Produktion.“ Jetzt kann das Unternehmen die Daten exportieren und die Anwender erhalten Berichte, können Analysen durchführen und die Automatisierung weiter vorantreiben. Der wichtigste Vorteil für den IT-Direktor ist neben kürzeren Durchlaufzeiten in der Produktion die Sicherung der Qualität bei der Rückverfolgbarkeit. Denn wenn bei einer Komponente ein Fehler auftrat, konnte die Rückverfolgbarkeit bisher ernsthafte Probleme bereiten.

Einer der wichtigsten Punkte für Carnovale war, dass Siemens während der Implementierung mit eigenen Technikern anwesend war, um ihm und seinem Team bei der Erstellung der Systemarchitektur zu helfen. „Sie schlugen dabei einige kundenspezifische Lösungen für Funktionen vor und halfen uns während der physischen Implementierungsphase, beispielsweise bei der Entwicklung spezifisch auf uns zugeschnittener Funktionen.“

Die technologische Grundlagenarbeit ist nun abgeschlossen und ab 2021 will sich das Unternehmen auf seine Geschäftsprojekte konzentrieren und diese priorisieren. „Wir stellen auf ein neues ERP-System um, implementieren ein Data Warehouse und sind in der Lage, Business Intelligence, vorausschauende Wartung und alle für das Management des Unternehmens erforderlichen Berichte zu erstellen“, berichtet Carnovale. Im weiteren Verlauf soll die Digitalisierung und Automatisierung der industriellen Werkzeuge vorangetrieben werden.

„Wir werden häufig von Zertifizierungsstellen auditiert und erhielten erst kürzlich von der zugelassenen Behörde ein Lob für unser Rückverfolgbarkeitssystem und unsere robusten Prozesse“, sagt Starace. „Wir können den Auditoren Informationen in Echtzeit zur Verfügung stellen, alle Daten liefern, die sie wünschen, und sind in der Lage, die Zuverlässigkeit der von ihnen gewünschten Daten ohne Verzögerung nachzuweisen.“

Ergänzendes zum Thema
INFO
Vollständig integriert und zukunftssicher

Durch die vollständige Integration steht Opcenter in direkter Verbindung mit den Prüf- und Fertigungsmaschinen sowie den Automatisierungssystemen, die in Echtzeit interagieren. Diese Integration ist von entscheidender Bedeutung, da beispielsweise eine Maschine, die ein Teil herstellen soll, sofort und in Echtzeit Informationen über die Fertigungsanweisung erhalten muss, bevor sie das Teil fertigt. Im Gegenzug muss sie dem System eine Rückmeldung über den gerade ausgeführten Vorgang geben, da der nächste Vorgang einige Sekunden später erfolgen könnte. Es ist also eine extrem schnelle Kommunikation erforderlich.

Die Technologien und die Architektur von Opcenter lassen sich an die besonderen Anforderungen unterschiedlicher industrieller Prozesse anpassen. Das gilt sowohl für zukünftige Anforderungen als auch für weitere Produktionsumgebungen mit ihren speziellen Anforderungen.

(ID:47718338)