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Helix Medical Mikroformteile aus Silikon

| Redakteur: M.A. Frauke Finus

Anfangen kann es mit einer auf den ersten Blick simpel erscheinenden Dichtung. Ein Spritzenkolben muss gegen ein Gehäuse abgedichtet werden und ein Dichtring wird benötigt. Material der Wahl ist häufig Silikon. Doch dies zu verarbeiten, ist selbst für geübte Spritzgussexperten eine Herausforderung. Das gilt umso mehr durch den Trend zu Miniaturisierung.

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Unterschiedliche Geometrien: Je nach Kundenwunsch können Dichtringe ganz verschiedene Formen und Größen haben.
Unterschiedliche Geometrien: Je nach Kundenwunsch können Dichtringe ganz verschiedene Formen und Größen haben.
(Bild: Helix)

In der Medizintechnik ist das Material der Wahl für Dichtungen und Ventile meist Silikon. Denn es ist allgemein gut verträglich. Doch schon bald nach der Materialauswahl ergeben sich neben vielfältigen Möglichkeiten nicht minder viele Fragen und Herausforderungen. Ein eben noch einfach erscheinender Dichtring kann im Querschnitt allerlei Formen annehmen und damit unterschiedliche Anforderungen erfüllen. Ist für die vorgesehene Anwendung ein Dichtring mit O-förmiger Kontur richtig, oder würde ein B oder ein D oder ein X die Funktion besser erfüllen? Oder wird gar eine Form benötigt, die speziell für eine ganz bestimmte Dichtstelle entwickelt werden muss und über das Alphabet hinausgeht?

Miniaturisierung erfordert großes Know-how

So schwierig die Wahl bei rotationssymmetrischen Dichtungen ist, so umfänglich sind die Möglichkeiten bei Präzisionsformteilen, die von den Ingenieuren von Beginn an für eine ganz bestimmte Anwendung ausgelegt werden. Dann ist man schnell bei Stopfen, Nippeln, Ronden, Septen, Bälgen, Entenschnäbeln und so weiter. Und wäre das nicht genug, kommt es häufig auch noch auf die Größe an.

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Ein Trend, der in der Medizintechnik wie auch in anderen Industrien allgegenwärtig ist, ist die Miniaturisierung. Für die eben beschriebenen Silikonkomponenten ist in modernen medizinischen Geräten oft nur sehr wenig Bauraum vorgesehen. Immer häufiger sind einzelne Bauteile nur noch wenige Millimeter groß, müssen ihre anspruchsvollen Funktionen aber trotzdem jederzeit zuverlässig erfüllen. Da diese Funktionsanforderungen immer vielschichtiger werden, werden auch die Formen von Komponenten immer komplexer – und die einzuhaltenden Toleranzen immer enger. Das stellt auch geübte Spritzgussexperten vor neue Herausforderungen.

Silikonkomponenten durch Nanotechnologie verändern

Bei Helix Medical Europe hat man sich dieser Herausforderungen angenommen. Das Unternehmen der Firmengruppe Freudenberg ist auf Präzisionsanwendungen für die Medizintechnik spezialisiert. „Mit unseren eigenen Entwicklungsexperten bei Helix Medical in Kaiserslautern und den Kollegen von Freudenberg New Technologies stehen unseren Kunden über 250 Spezialisten zur Verfügung“, sagt René Heilmann, Marketingleiter bei Helix Medical Europe. „Diese Spezialisten kommen bei Neuentwicklungen für und mit den Kunden zum Einsatz und unterstützen bei Designoptimierungen, Fließsimulationen, FEM-Berechnungen und vielem mehr.“

Unter dem Namen Helix Micro werden kleinste Silikonkomponenten in unterschiedlichsten Formen spritzgegossen. Heilmann erklärt: „Häufig haben unsere Silikonformteile ein Schussgewicht von weniger als einem Milligramm. Dann muss höchste Präzision selbstverständlich sein. Damit unsere Kunden von Anfang an gut betreut sind, steigen wir schon so früh wie möglich in den Entwicklungsprozess mit ein. Wir beraten beim Design des Bauteils und der Findung eines bestmöglichen Dichtkonzeptes, bieten Rapid-Prototyping-Verfahren an, damit schnell Muster getestet werden können, und nehmen die Ergebnisse dann mit in die Auslegung unseres Serienfertigungsprozesses. So hat der Kunde einen Ansprechpartner vom Projektstart bis zur Serienreife.“

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