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Contexo Highspeed Laser-Assembly für den Reinraum

| Redakteur: Peter Reinhardt

Die Herausforderung: Kartuschen für ein automatisches Laborsystem flüssigkeits- und gasdicht zu verschweißen – und das bei 40 Teilen pro Minute. Die Lösung: Moderne Lasertechnolgie, integriert in ein reinraumtaugliches Gesamtanlagenkonzept mit großer Flexibilität.

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Lineartakter mit zwei integrierten Lasern und insgesamt 36 Stationen: Bei zwölf Takten pro Minute werden auf zwei Bahnen rund zehn Millionen Diagnose-Cartridges pro Jahr für ein automatisches Laborsystem gefertigt.
Lineartakter mit zwei integrierten Lasern und insgesamt 36 Stationen: Bei zwölf Takten pro Minute werden auf zwei Bahnen rund zehn Millionen Diagnose-Cartridges pro Jahr für ein automatisches Laborsystem gefertigt.
(Bild: Contexo)
  • Zehn Millionen Diagnose Cartridges pro Jahr
  • Sortieren, zuführen, montieren, prüfen und bevorraten
  • Im Reinraum zählt jeder Quadratmeter

Laserprozesse verlaufen schnell, präzise und sauber. Selbst komplexe Bauteile lassen sich damit problemlos verbinden, trennen oder markieren. Kein Wunder also, dass moderne Lasertechnologie auch in der Medizintechnik immer mehr Bereiche erobert. Doch damit müssen Hersteller auch Antworten auf viele neue Herausforderungen finden:

  • Wie lässt sich das Produkt umsetzen?
  • Ist es überhaupt machbar?
  • Wie flexibel ist die Maschine?
  • Wie rentabel kann gefertigt werden?
  • Wie sieht das passende Maschinenkonzept aus?

Laserprozesse im Reinraum ganzheitlich betrachten

Um es vorweg zu nehmen: Die Integration von Laserprozessen ist letztlich nur ein wichtiger Aspekt unter vielen. Entscheidend ist die Wirtschaftlichkeit der gesamten Maschine. Standardlösungen führen bei dieser ganzheitlichen Betrachtung häufig nicht zum Ziel, geht es doch neben dem Einsatz von Lasertechnik auch um das Handling sämtlicher Komponenten: Sortieren, zuführen, montieren, prüfen und bevorraten sind dabei nur einige wichtige Prozessschritte. Die gesamte Wertschöpfungskette muss professionell entwickelt und wirtschaftlich gestaltet werden – zählt doch im Reinraum jeder Quadratmeter.

Matthias Müller, Geschäftsführer Vertrieb bei Contexo: „Unsere maßgeschneiderten Turnkey-Maschinen auf Basis flexibler Maschinenkonzepte stehen für schnelle Produktentwicklung, niedrige Kosten, hohe Flexibilität und kurze Taktzeiten.“
Matthias Müller, Geschäftsführer Vertrieb bei Contexo: „Unsere maßgeschneiderten Turnkey-Maschinen auf Basis flexibler Maschinenkonzepte stehen für schnelle Produktentwicklung, niedrige Kosten, hohe Flexibilität und kurze Taktzeiten.“
(Bild: Contexo)

Hier setzt der Maschinenbauer Contexo mit maßgeschneiderten Turnkey-Maschinen auf Basis flexibler Maschinenkonzepte an. Das modulare Plattform-System verfügt über standardisierte Prozesse und Werkzeuge. Auf dieser Grundlage werden individuelle Konzepte entwickelt. „Das bedeutet schnelle Produktentwicklung, niedrige Kosten, hohe Flexibilität und kurze Taktzeiten“, erklärt Matthias Müller, Geschäftsführer Vertrieb.

Wege für die Massenproduktion finden

Contexo kooperiert dafür mit namhaften Laserherstellern und kann so die beste Lösung finden. Mit mehr als 30 Jahren Erfahrung wird der Kunde von Beginn an mit professionellem Projektmanagement begleitet. „Häufig eröffnen sich sogar ganz neue Wege, um Produktinnovationen tauglich für die Massenproduktion zu machen“, weiß Müller und berichtet von einer Anlage zum Laserschweißen von Kunststoff, mit der neben optisch hochwertigen Schweißnähten oder Nahtbreiten im Mikrometerbereich auch schwer zugängliche oder dicke Schichten verbunden werden können. „Gerade haben wir wieder einen Lineartakter mit kompaktem, hygienischem Design, einer klaren Übersicht aller Stationen und guter Zugänglichkeit fertiggestellt. Das Ergebnis: Die Fertigung läuft vollautomatisch, wirtschaftlich und sicher“, so Müller.

Darauf gefertigt werden Diagnose-Cartridges für ein automatisches Laborsystem. Die Herausforderung bestand darin, die Kartusche flüssigkeits- und gasdicht zu verschweißen – und das bei 40 Teilen pro Minute. In zwei Bahnen werden Kunststoffkörper und Deckel zugeführt und miteinander laserverschweißt. Das Ganze geschieht ohne Verbrennungen, absolut sauber und partikelfrei. Um die Dichtheit der Kammern zu prüfen, wurde ein Kontrollprozess durch Kameraüberwachung installiert, der die Qualität zu 100 Prozent sicherstellt. Schlechtteile werden ausgeworfen, so dass nur einwandfreie Produkte den Endverbraucher erreichen.

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