Suchen

Fluidtechnik

„Entwicklung und Freigabe werden immer komplexer“

| Redakteur: Kathrin Schäfer

Was ein Atomabsorptionsspektrometer mit einem Gasmischer für Beatmungsgeräte gemeinsam hat und wie sehr sich die Anforderungen in der Medizintechnik im Laufe der letzten Jahrzehnte verändert haben, erläutert Daniel Grosse, Manager Fluid Technology der Kendrion Kuhnke Automation GmbH, im Gespräch mit Devicemed.

Firmen zum Thema

Dipl.-Wirtsch.-Ing. (FH) Daniel Grosse: „Wir werden früh in die Entwicklungsprozesse unserer Kunden eingebunden.“
Dipl.-Wirtsch.-Ing. (FH) Daniel Grosse: „Wir werden früh in die Entwicklungsprozesse unserer Kunden eingebunden.“
(Bild: Kendrion Kuhnke)

Seit wie vielen Jahren bietet Kendrion Kuhnke Automation bereits Lösungen für die Medizintechnik an?

Angefangen haben wir mit der Medizintechnik bereits vor über 30 Jahren. Es war damals allerdings kein strategischer Ansatz, sondern eher ein Zufall. Schon immer mussten kleine Volumenströme in Medizingeräten geschaltet werden. Da wir auch zu jener Zeit für unsere qualitativ hochwertige Miniaturpneumatik bekannt waren, kamen die ersten Kunden aus den Bereichen Dialysetechnik und Dentaltechnik. Seit Mai 2013 gehören wir jetzt zur Kendrion-Gruppe. Das wird für die Zukunft unsere Möglichkeiten in diesem Markt stärken.

Mit welchen Produkten haben Sie damals angefangen?

Die ersten Produkte waren kleine Ventile zum Schalten und Regeln von Luft und Flüssigkeiten. Viele von diesen Ventilen werden im Übrigen noch heute eingesetzt. Die Technik, die in den Ventilen steckt, ist jahrzehntelang bewährt. Später kamen Elektromagnete dazu. Diese übernahmen und übernehmen nach wie vor sicherheitsrelevante Funktionen wie beispielsweise die Abklemmung eines Schlauches im Notfall. Wir waren einer der ersten Hersteller, der für Sauerstoff geeignete Ventile entwickelt und produziert hat. Hier haben wir viel Know-how aufgebaut, was heute für unsere Systemlösungen im Bereich der Beatmungsgeräte und Ventilatoren ein großer Vorteil ist.

Bildergalerie

Was waren die Herausforderungen in der Medizintechnik damals – und was sind sie heute?

Damals haben wir abgewandelte Standardkomponenten an unsere Kunden geliefert. Der Aufwand für Produktqualifizierungen war lange nicht so hoch. Ein Lastenheft für ein Produkt passte damals noch auf eine DIN-A4-Seite. Die Herausforderungen waren rein technischer Natur. In der Dentaltechnik beispielsweise mussten die Ventile so angepasst werden, dass sie für den Einsatz von Trinkwasser und Desinfektionsmitteln geeignet sind. Diese Erfahrungen haben den Grundstein für heutige Produkte gelegt. Jetzt sind die Herausforderungen nicht mehr nur technischer, sondern zunehmend auch juristischer Natur. Die Hürden, ein Produkt auf den Markt zu bringen, sind deutlich höher. Die Anforderungen an die Dokumentation, Normen, Tests, Qualifizierung, Qualität und Produkthaftung sind deutlich gestiegen.

Und wie sieht es mit den technischen Anforderungen aus?

Auch die technischen Anforderungen haben sich stark verändert. Während wir damals eher einzelne Komponenten geliefert haben, entwickeln wir mittlerweile schwerpunktmäßig Baugruppen und komplette Systeme. Dadurch müssen wir die Anwendung unserer Kunden wesentlich besser verstehen und besser kennen, als wir es früher getan haben. Aus diesem Grund haben wir die Anwendungen segmentiert, da doch jede Branche noch einmal ihre speziellen Anforderungen hat.

Wie gestaltet sich die Segmentierung? Nennen Sie einige Beispiele.

In der Analysetechnik haben wir beispielsweise für ein Atomabsorptionsspektrometer ein System zum Mischen von Brenngasen entwickelt. Wir haben dabei die Software, die Ansteuerung und die notwendigen Ventile und Regler selbst entwickelt. Die besondere Herausforderung in diesem Bereich ist eine sehr hohe Präzision des Regelverhaltens, da das Mischverhältnis exakt eingestellt werden muss. Ähnliche Herausforderungen gibt es auch bei Gasmischern für Beatmungsgeräte. Im Bereich der Point-of-Care-Diagnostik entwickeln wir Systeme für mobile Geräte, die hochintegriert sein müssen und sich durch eine besonders geringe Stromaufnahme auszeichnen. In der Dentaltechnik legen unsere Kunden besonderen Wert auf leise Ventile. So soll der Patient nicht hören, wenn unsere Ventilmodule Luftkissen zur Massagefunktion aufblasen oder die Wasserpumpe ansteuern. Es gibt aber auch Gemeinsamkeiten über alle Branchen hinweg. Qualität und Zuverlässigkeit stehen natürlich an oberster Stelle. Darüber hinaus sollen die Geräte kleiner werden und weniger Energie verbrauchen. Da bekommt die Integration unterschiedlicher Technologien einen ganz hohen Stellenwert.

Was unterscheidet die Anforderungen der Medizintechnik von anderen Branchen, die Sie bedienen?

In jedem Fall die längeren Produktentwicklungszeiten. Während wir ein Projekt im Maschinenbau in ein bis zwei Jahren realisieren können, dauern unsere Projekte in der Medizintechnik auch gerne mal drei bis fünf Jahre, teilweise sogar auch noch länger. Die langen Projektlaufzeiten haben selbstverständlich ihre Berechtigung. Die Risikobetrachtungen sind wesentlich umfangreicher, die Auflagen zur Produktfreigabe viel höher und die Produkttests unweigerlich intensiver.

In welcher Phase der Produktentwicklung kommen Sie ins Spiel? Was sind typische Herausforderungen, denen Sie auf Projektebene begegnen?

Unsere Kunden kommen mittlerweile sehr früh zu uns. Wir sind oft schon in erste Konzepte mit eingebunden. Es ist in der Regel recht einfach, eine einzelne Komponente zu spezifizieren und die Anforderungen festzulegen. Da wir aber in der Regel nicht nur eine einzelne Komponente liefern, sondern für unsere Kunden kundenspezifische Module und Systeme entwickeln und produzieren, kommt es auf die Abstimmung an. Dadurch bekommen wir allerdings auch Freiraum, um gemeinsam mit unserem Kunden Innovationen zu entwickeln. Dies ist gleichzeitig die Herausforderung. Unsere Kunden entwickeln ihre Geräte – sei es ein Dialysegerät, ein Analysator oder ein Ventilator zur Beatmung –, und wir entwickeln parallel dazu ein Plug-and-Play-Modul oder ein ganzes System für sie. Da müssen die Spezifikationen natürlich gemeinsam erarbeitet, die Schnittstellen genau definiert werden. Das erfordert wesentlich mehr Kommunikation der einzelnen Projektteams.

Kontakt:

Kendrion Kuhnke Automation GmbH

D-23714 Malente

www.kuhnke.de

Dieser Beitrag ist urheberrechtlich geschützt. Sie wollen ihn für Ihre Zwecke verwenden? Kontaktieren Sie uns über: support.vogel.de (ID: 42327441)