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DMG Mori Dreh-Fräs-Komplettbearbeitung in der zweiten Generation

| Redakteur: Peter Reinhardt

Für viele Anwender ist die kombinierte Dreh-Fräs-Bearbeitung noch Neuland. Doch DMG Mori als Anbieter entsprechender Maschinen hat auf der AMB bereits die zweite Generation seines Turn-&-Mill-Zentrums NTX 1000 vorgestellt. Einfacher und effektiver soll damit die Fertigung komplexer Teile für die Medizintechnik werden.

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Die NTX 1000 zweiten Generation kommt als effizientes Turn-&-Mill-Bearbeitungszentrum für geometrisch anspruchsvolle Werkstücke in höchster Präzision daher und empfiehlt sich damit für die Fertigung von Medizintechnik.
Die NTX 1000 zweiten Generation kommt als effizientes Turn-&-Mill-Bearbeitungszentrum für geometrisch anspruchsvolle Werkstücke in höchster Präzision daher und empfiehlt sich damit für die Fertigung von Medizintechnik.
(Bild: DMG Mori)

„Komplexe Bauteile aus meist anspruchsvollen Werkstoffen, dazu extreme Anforderungen an Präzision, Wiederholgenauigkeit und Oberflächengüte sowie die obligatorische Forderung nach höchster Produktivität und Wirtschaftlichkeit – die Medizintechnik zählt unbestreitbar zu den anspruchsvollsten Anwenderbereichen der Zerspanung.“ Dr. Uli Sutor, Key Account Manager Medical Industries bei DMG Mori, kennt seine Branche und verweist vor diesem Hintergrund auf die zweite Generation des Turn-&-Mill-Zentrums NTX 1000, das vergangene Woche auf der AMB in Stuttgart vorgestellt wurde.

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Die kleinste Aufstellfläche der Klasse

Die kompakte Neuentwicklung beherrscht sowohl das Drehen wie auch das Fräsen – bis hin zur Fünf-Achs-Simultanbearbeitung. In den Rahmendaten überzeugt die NTX 1000 zunächst mit der kleinsten Aufstellfläche ihrer Klasse. Dennoch bietet sie einen überraschend großen Arbeitsraum. So beträgt der maximale Drehdurchmesser auf Seiten der Werkzeugspindel 430 mm, bei einem Umlaufdurchmesser von 680 mm. Die Drehlänge ist mit 800 mm angegeben, bei Verfahrwegen im Bereich der Werkzeugspindel von 455 x ±105 x 800 mm (in X, Y und Z). Vor allem der auf 800 mm vergrößerte Z-Achsweg und die 210 mm lange Y-Achse für außermittiges Bearbeiten sind für Sutor entscheidende Differenzierungsmerkmale. Denn dadurch würden Anwender sich ein breitgefächertes Bauteilspektrum erschließen und somit an Flexibilität für die immer geringer werdenden Stückzahlen gewinnen.

Leistungsstarke B-Achse steigert die Produktivität

In Sachen Produktivitätssteigerung punktet vor allem die leistungsstarke B-Achse. Ihr Schwenkbereich von ±120° und die Schnittstelle Capto C5 (HSK-A50) als Basis komplexer Fünf-Achs-Simultanbearbeitungen mit Drehzahlen bis 12.000 min-1 im Standard (optional 20.000 min-1) ermöglichen in Kombination mit dem unteren BMT-Revolver als zweitem Werkzeugträger und dessen direkt-angetriebenen Werkzeugen eine Vielzahl produktivitätssteigernder Möglichkeiten. Dazu zählt die 4-Achs-Bearbeitung ebenso wie das parallele Zerspanen an Haupt- und Gegenspindel. „Gerade die kürzeren Stückzeiten durch paralleles Bearbeiten mit zwei Werkzeugträgern prädestinieren die NTX 1000 für Turn-Key-Lösungen in der Serienproduktion“, erklärt Sutor. Das gelte auch für weitere Einsatzmöglichkeiten des (optionalen) zweiten Werkzeugträgers. So lasse sich der Revolver beispielsweise mit einer mitlaufenden Zentrierspitze bestücken, über die lange Werkstücke während der Bearbeitung abgestützt würden.

Immer schön cool bleiben

Beim Thema Präzision spielt die NTX 1000 der zweiten Generation ihre inneren Werte aus. Sutor: „Gerade bei kleineren Stückzahlen und demnach oftmaligem Rüsten schwankt bei konventionellen Maschinen immer wieder die Betriebstemperatur, was zu Ungenauigkeiten führen kann. Hingegen bietet die NTX 1000 ein ausgeklügelte Kühlungskonzept, das derart gut kompensiert, dass auch unter wechselnden Einsatzbedingungen keine Abstriche gemacht werden müssen.“ Dabei umfasse das Maßnahmenpaket zur Vermeidung von Temperatureinflüssen unter anderem die Kühlung der Kugelgewindetriebe inklusive Muttern sowie der Dreh- und Frässpindeln der B-Achse als auch des unteren Revolvers.

Um wirklich allen Kundenforderungen maßgeschneidert gerecht werden zu können, lässt sich die NTX 1000 aus einem umfassenden Baukasten heraus konfigurieren. Die Variantenvielfalt reicht hier von der Maschine mit B-Achse über eine Version mit zusätzlicher Reitstock-/Pinolen-Kombination bis hin zur Ausbaustufe mit Gegenspindel und zusätzlichem unteren Revolver. Ferner gehören diverse Automatisierungsoptionen zum Portfolio – dazu zählen Stangenlader und Portalladersystem ebenso wie das Bauteilhandling über Roboter.

Der schnellste Weg von der Idee zum fertigen Produkt

Komplettiert wird das Leistungsvermögen der NTX 1000 durch die Vorteile der Ergoline-Control mit Celos für den schnellsten Weg von der Idee zum fertigen Produkt. Auf einem einmaligem 21,5"-Multi-Touch-Bildschirm ermöglichen Celos-Apps die durchgängige Verwaltung, Dokumentation und Visualisierung von Auftrags-, Prozess- und Maschinendaten. Daneben wird die Bedienung der Maschine vereinfacht, standardisiert und automatisiert.

Celos verbindet darüber hinaus die Maschine mit übergeordneten Unternehmensstrukturen und schafft so die Basis einer durchgängig digitalisierten, papierlosen Fertigung. Die direkte Kopplung mit ERP, PPS und PDM verspricht Celos-Anwendern 30 Prozent schneller zum Produkt zu gelangen – quasi als Antwort auf Industrie 4.0.

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