Fanuc Robomachine Einen Zahn zugelegt

Stefan Gibbert ist Prozessplanungsexperte bei Sirona. Er ist für die schnellste Maschinen-Investition verantwortlich, die der Komplettanbieter dentaler Ausrüstungsgüter je getätigt hat: Schon acht Wochen nach dem ersten Informationsgespräch flogen auf einem Vierachsbearbeitungszentrum die Späne.

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Im September 2012 wurde Diplom-Ingenieur Gibbert mit der Suche nach einer neuen Werkzeugmaschine betraut. Schnell wurde das Vierachsbearbeitungszentrum Alpha-T21iFa von Fanuc Robodrill integraler Bestandteil des rund 50 CNC-Werkzeugmaschinen umfassenden Pools im Geschäftsbereich Instrumente der Sirona Dental Systems GmbH in Bensheim. Heute hat die Maschine schon über 100.000 Titan-Hülsen für turbinen- und motorangetriebene Zahnbehandlungsinstrumente bearbeitet, morgen wird sie vielleicht noch komplexere Feinstmechanik-Bauteile fräsen und bohren.

Nach acht Wochen flogen schon die ersten Späne

Sirona ist Komplettausstatter von Zahnarztpraxen und Dentallaboren. Rund 3.000 Beschäftigte arbeiten weltweit für die Premium-Marke – alleine 1.400 in Bensheim. Dort sind im Geschäftsbereich Instrumente 180 Experten so autark wie sonst nirgendwo für eine Fertigungstiefe verantwortlich, die ihresgleichen sucht. Die Fertigung erfolgt zu 80 Prozent von der Stange. Zerspant werden Edelstahl, Titan, Messing, Neusilber und Aluminium.

Gibbert ist in der Prozessplanung Kaufteile tätig. Die Anschaffung des neuen CNC-Bearbeitungszentrums war nicht nur der schnellste Werkzeugmaschinenauftrag in der Sirona-Geschichte, sondern auch sein erstes Investitionsprojekt. Dafür gab es klare Vorgaben: Die neue Maschine sollte kleiner, flexibler, handlicher, schneller, kostengünstiger und zuverlässiger, aber wenigstens ebenso präzise sein wie das bisherige mitteleuropäische Fabrikat. „Wir kennen Fanuc-Steuerungen an vielen unserer Werkzeugmaschinen, zudem haben wir einen Roboter dieser Marke im Einsatz“, so Gibbert. Der zuständige Vertreter Werner Kaliga war nur eine Stunde nach seinem Anruf vor Ort und stellte die Alpha-T21iFa vor. Den Auftrag hatte er eine Woche später auf dem Tisch. In der achten Woche nach dem ersten Kontakt flogen die ersten Späne auf der Robodrill.

Lean Manufacturing mit kleinen Losen

Bis zu 450.000 U/min liegen am Kopf der luftbetriebenen Zahnbehandlungsinstrumente an. Entsprechend widerstandsfähig und präzise müssen alle Bauteile sein – einschließlich der Hülsen. Abweichungen in den Toleranzen sind hier ausgeschlossen. Die Hülsen bestehen aus sehr dünnem Titan. Sie werden von der Stange superplastisch frei geformt, in verschiedenen Stufen bearbeitet und zu Instrumenten komplettiert: „Wir pflegen Lean Manufacturing mit kleinen Losen, um flexibel just-in-time auf Kundenanforderungen reagieren zu können. Ohne hohe Lagerbestände und trotz extremer Teilevielfalt erreichen wir kurze Durchlaufzeiten in der auftragsbezogenen Fertigung und Montage“, erläutert Gibbert die Instrumente-Strategie.

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