Pekago Covering Technology

Auf die Kunststoffgehäuseteile kommt es an

| Redakteur: Kathrin Schäfer

Die Amis-Medikamentenbox: Sie ist in Bezug auf Bedienung und Design in den Amis-Wagen eingepasst.
Die Amis-Medikamentenbox: Sie ist in Bezug auf Bedienung und Design in den Amis-Wagen eingepasst. (Bild: Alphatron Medical Innovations)

Im Kundenauftrag hat Pekago nicht nur siebzehn Formen für die Kunststoffteile einer Medikamentenbox entwickelt und gebaut. Um die Entwicklungszeit zu verkürzen, hat der Dienstleister auch die Montage der Teile übernommen.

Medikamente zu verabreichen ist essentieller Bestandteil des Klinikalltags. Wesentlich ist hierbei der Sicherheitsaspekt: Jeder Patient muss zum richtigen Zeitpunkt das richtige Medikament in seiner exakten Dosierung verabreicht bekommen. Deshalb hat Alphatron, Lieferant des Medizinwagens Amis, Promea Industrial Design mit dem Entwurf eines abschließbaren und elektronisch gesicherten Medikamentenmoduls beauftragt. Die Herausforderung: Den relativ kleinen Raum des Amis-Wagens für eine sichere und gebrauchsfreundliche Medikamentenbox zu nutzen. „Nurse-proof“ sollte sie sein und in Sachen Design zum Medizinwagen passen.

Mit Pekago, einem Spezialisten für Kunststoff(gehäuse)teile im medizinischen Gerätebau, kam ein Partner hinzu, mit dem sowohl Alphatron als auch Promea bereits zusammengearbeitet hatten. Um erste Produktionsteile schnell liefern zu können, sollte die Entwicklung gemeinsam erfolgen.

Umsetzung des Designs in ein machbares Produkt

„Eine der ersten Maßnahmen war die Durchführung einer Machbarkeitsanalyse auf Grundlage der Produktzeichnungen sowie des Prototyps. Sobald das Design fertig ist, ist auch die Funktionalität bekannt. Die Umsetzung in spritzgießbare Produkte war deshalb ein notwendiger Schritt, auf den wir bewusst viel Zeit verwendet haben“, erklärt Koen Bayens, Leiter Engineering bei Pekago. Er fährt fort: „Bevor die Spritzgussformen hergestellt werden, müssen die 3D-Daten der Produkte in Ordnung sein. Man kann nicht alles ausschließen, aber teure Änderungen im Nachhinein möchte niemand.“ Pekago hat das Fehlerrisiko unter anderem mittels Analysen wie Füllstudien, Verzugsanalysen und Wandstärkenanalysen weiter verringert. Um einige der Griffe robuster zu machen, wurde beispielsweise entschieden, sie nicht als Spritzgussteil, sondern als lackiertes Thermplast-Schaumgussprodukt (TSG) herzustellen.

Den Formenentwurf früh spezifizieren

Das ganze Paket der von Pekago optimierten Kunststoffteile resultierte schließlich in der Entwicklung und Herstellung von siebzehn Formen. Alle diese Formen wurden ganz nach Spezifikation und unter der Verantwortung von Pekago von einem Werkzeugmacher hergestellt. Koen Bayens erläutert die Hintergründe: „Die Phase, in der die Formen entwickelt und hergestellt werden, wird immer als sehr lang empfunden. Formen sind jedoch kostspielig und komplex. Die Wahl des richtigen Partners, die Spezifizierung des Formenentwurfs und die Beurteilung der Konstruktion sind sehr wichtig und finden am Anfang statt.“

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