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Aesculap

Auf den Spuren der Kanzlerin

| Autor: Peter Reinhardt

Am 10. März dieses Jahres hat Kanzlerin Angela Merkel die Innovation Factory von Aesculap in Tuttlingen besucht. Gut ein Jahr nach der offiziellen Eröffnung im Juni 2015 war nun auch die nationale und internationale Fachpresse zu Gast. Was können andere Medtech-Hersteller von diesem Vorzeigeprojekt lernen?

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Im März war noch Kanzlerin Merkel zu Besuch beim Aesculap-Vorstandsvorsitzenden Prof. Dr. Hanns-Peter Knaeblel, nun war es Devicemed-Chefredakteur Peter Reinhardt (3. v. r.).
Im März war noch Kanzlerin Merkel zu Besuch beim Aesculap-Vorstandsvorsitzenden Prof. Dr. Hanns-Peter Knaeblel, nun war es Devicemed-Chefredakteur Peter Reinhardt (3. v. r.).
( Bild: Aesculap / Medical Mountains )

Mit dem Bau der Innovation Factory wurde das größte und teuerste Projekt in der Geschichte von Aesculap realisiert. Und Projekte, derer gibt es viele. Alleine in der Amtszeit des Vorstandsvorsitzenden Prof. Dr. Hanns-Peter Knaebel wurden binnen siebeneinhalb Jahren 200 Mio. Euro investiert – vor allem in die Produktion. In dieser Bilanz schlägt der jüngste Neubau in Tuttlingen mit alleine 50 Mio. Euro zu Buche. Anlässlich des Impressday des Clusters Medical Mountains am 6. Juli in Tuttlingen wurden nun die Tore für Journalisten geöffnet.

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Umsetzung einer neuen Produktionsphilosophie

Auf einer Nutzfläche von 14.200 m2 – verteilt auf zwei Geschosse – werden Motoren und Container gefertigt. Das Gebäude hat bei 150 Länge und 50 m Breite nur eine Säulenreihe in der Mitte. Verbunden mit hohen Traglasten lassen sich die Maschinen dadurch optimal anordnen. Die Medienversorgung erfolgt grundsätzlich von oben, was zusätzliche Flexibilität beschert, jedoch den Einsatz von Deckenkränen verhindert.

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Schon bei der Planung wurden die Mitarbeiter in die Entscheidungsprozesse eingebunden. Aufgrund einer detaillierten Überprüfung der Abläufe und sorgfältiger Planung wurden die Produktions-,- Material- und Personenströme optimiert. Werksleiter Thomas Philipp, der zugleich Projektleiter des Neubaus war, erklärt: „Wir haben extrem viel eigenes Know-how eingebracht und dieses um externe Expertise ergänzt.“ Für Philipp liegt hierin einer der Schlüssel für die zügige Umsetzung. So ist es letztlich gelungen, bei laufender Produktion umzuziehen. Dafür wurden trotz der hohen Auslastung, aufgrund derer ja letztlich der Neubau zustande gekommen ist, entsprechende Mengen vorproduziert.

Etwas überraschend fällt für den Besucher das Layout der Motorenfertigung aus. Ohne Rüstzeiten wandern die Mitarbeiter hier mit der Wertschöpfung der Produkte, sodass es vergleichsweise viele Stationen gibt, an denen aufgrund der aktuellen Auftragslage nicht gearbeitet wird. „Dieses Prinzip haben wir entgegen aller Beraterempfehlungen auf Basis der Vorschläge unserer Mitarbeiter gewählt“, macht Philipp deutlich, wie wichtig den Verantwortlichen bei Aesculap das Votum der Angestellten ist. Das zeige sich auch am konsequent umgesetzten Open-Door-Konzept: Mitarbeiter und Führungskräfte arbeiten gemeinsam in Großraumbüros.

Digitale Vernetzung von Mensch und Maschine

In dem direkt an die Produktion angeschlossenen Bürogebäude sind auf fünf Etagen Entwicklung, Marketing und Produktmanagement untergebracht. Damit wurden erstmals alle Funktionen der betroffenen Produktionsbereiche zusammengeführt, was einen ständigen – und vor allem schnellen – Austausch zwischen den verschiedenen Bereichen ermöglicht. Das großzügige Flächenangebot mit moderner Ausstattung bietet Platz für 500 Mitarbeiter.

Die Fabrik beherbergt unter anderem eine vollautomatische Containerfertigungslinie mit zehn Bearbeitungsstationen, die mit sechs Robotern verknüpft werden. Mit Blick auf Roboter erklärt Knaebel: „Automation reduziert keine Jobs, sondern sichert dank höherer Produktivität Arbeitsplätze.“ Derer 700 sind alleine unter Knaebel entstanden. Und so erfolgen rund 95 Prozent der Aesculap’schen Wertschöpfung inhouse.

Kein Wunder also, dass die Aesculap-Mitarbeiter keinerlei Berührungsängste mit den Robotern haben. Im Gegenteil, die Kollegen von Kuka sind voll integriert und haben von den Mitarbeitern sogar Namen bekommen. Stuart, Margo und Kevin sowie Edith, Bob und Agnes sind quasi Teil der Belegschaft. „Sowieso steht trotz – oder gerade wegen der fortschrittlich umgesetzten digitalen Vernetzung – der Mensch im Mittelpunkt“, beschwört Philipp die Firmenphilosophie, um alleine 110 verschiedene Container-Typen fertigen zu können. Insgesamt verarbeitet Aesculap 12.000 Fertigungsaufträge pro Monat und bewältigt in der gleichen Zeit stolze 72.000 Kundenauslieferungen weltweit.

Zur Innovation Factory gehört auch ein vollautomatisches Blechlager mit rund 600 Lagerplätzen, das alleine 40 m lang und 8 m hoch ist. Grundsätzlich sind nicht wertschöpfende Bereiche, wie die der Logistik, und die wertschöpfenden Fertigungsbereiche konsequent getrennt.

Kanzlerin Merkel ist stolz auf Unternehmen wie Aesculap

Gut ein Jahr nach der Inbetriebnahme sind den Mitarbeitern die erforderlichen Prozesse längst in Fleisch und Blut übergegangen, sodass von dem vorübergehend eingerichteten Drei-Schicht-Betrieb wieder auf zwei Schichten umgestellt werden konnte. Dabei ist es durchaus realistisch, dass auch die neu geschaffenen Räumlichkeiten bald schon wieder zu knapp sein werden. „Sollte ein Erweiterungsbau nötig werden, wird der Materialfluss über die Grenze vom Badischen ins Schwäbische erfolgen“ erklärt Philipp mit einem Augenzwinkern. Das sei den Mitarbeitern aus der Region wichtig festzuhalten, sodass eine entsprechende Markierung im Boden bereits feste eingeplant ist. Kanzlerin Merkel jedenfalls hat ihren Besuch in der Innovation Factory so zusammengefasst: „Wir können stolz darauf sein, in der Bundesrepublik Deutschland solche Weltmarktführer und innovativen Unternehmen zu haben.“

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