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Materialise 3D-Druck: neue Schulter nach Maß

| Redakteur: Kathrin Schäfer

Standard-Prothesen sind an der Schulter schwierig einzusetzen. 3D-gedruckte Prothesen revolutionieren aktuell die Schulterchirurgie.

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Patientenspezifische Gelenke aus dem 3D-Drucker können an die individuellen Gegebenheiten und geringen Auflageflächen angepasst werden.
Patientenspezifische Gelenke aus dem 3D-Drucker können an die individuellen Gegebenheiten und geringen Auflageflächen angepasst werden.
(Bild: Materialise)
  • Biomedizinische Ingenieure entwerfen individuelle Implantate
  • Daten-Aufbereitung, OP-Planung, Implantatpositionierung und post-operative Qualitätskontrolle
  • Passgenaue Glenoid-Implantate aus Titan

Als beweglichstes Gelenk des menschlichen Körpers ist unsere Schulter täglich im Dauereinsatz. Kein Wunder, dass bei Abnutzungserscheinungen und Verletzungen schnell unangenehme Beschwerden auftreten können. Allein in Deutschland sind mehrere Millionen Menschen von Schulterproblemen betroffen. Hunderttausende von ihnen entscheiden sich jährlich für eine Operation, bei der in immer mehr Fällen ein Implantat eingesetzt wird. Als erfolgversprechendes Implantat hat sich das inverse Schultergelenk etabliert.

Biomedizinische Ingenieure entwerfen individuelle Implantate

Aufgrund der hohen Komplexität und sehr feinen Knochenstrukturen sind Standard-Prothesen in anspruchsvollen Primär- und Revisionseingriffen an der Schulter schwierig einzusetzen. Viele Mediziner behandeln daher möglichst lange konservativ, was einen späteren Eingriff zusätzlich erschwert. Patientenspezifische Gelenke aus dem 3D-Drucker können dagegen an die individuellen Gegebenheiten und geringen Auflageflächen angepasst werden. „Materialise bietet mit der Individualprothetik Glenius eine Komplettlösung für die Schulterchirurgie. Wir unterstützen Ärzte im gesamten Prozess der Daten-Aufbereitung, OP-Planung und Implantatpositionierung bis hin zur post-operativen Qualitätskontrolle. Aus CT-Aufnahmen lassen sich Simulationen und maßstabsgetreue Modelle erstellen, anhand derer unsere biomedizinischen Ingenieure ein individuelles Implantat entwerfen. In enger Zusammenarbeit mit dem Operateur werden dafür anatomische Besonderheiten, das Implantat-Design und die Operationstechnik abgestimmt“, erläutert Martin Herzmann, Sales Manager bei Materialise.

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Passgenaue Glenoid-Implantate aus Titan

Nach Freigabe des Implantat-Designs durch den Operateur wird das passgenaue Glenoid-Implantat im 3D-Druckverfahren aus Titan hergestellt, das kompatibel zu führenden Herstellern der Schaft-Komponente ist. Zudem produziert Materialise patientenspezifische Positionierungsschablonen aus sterilisierbarem Kunststoff, um das Implantat der Planung entsprechend winkel- und millimetergenau einsetzen zu können.

Mehr als 20 Kliniken haben die 3D-gefertigten Prothesen bereits eingesetzt. Auch PD Dr. med. Atesch Ateschrang, Sektionssleiter für Sporttraumatologie und arthroskopische Chirurgie der BG Klinik Tübingen, sieht Potenzial bei patientenspezifischen Prothesen: „Die individuellen Implantate mit der dazugehörigen präoperativen Vorbereitung bieten uns die Möglichkeit, komplexe Eingriffe vorab zu planen und so unsere Patienten präziser und erfolgreicher zu behandeln. Da das Implantat bis ins kleinste Detail an das Knochengerüst angepasst werden kann, ergibt sich ein verbessertes operatives Ergebnis und eine beschleunigte Rehabilitation der Patienten. Unsere bisherige Erfahrung ist auch im sechsmonatigen Follow-up der Patienten sehr erfolgversprechend.“

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