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Reinraum „Keine Schwachstellen“

| Autor / Redakteur: Peter Reinhardt / Peter Reinhardt

Seit 2005 konzentriert sich Sven Kitzlinger als anwendungstechnischer Berater des Spritzgießmaschinenherstellers Arburg auf Kunden aus der Medizintechnik. Welche Impulse in Sachen Reinraumtechnik er diesen gibt, verrät er im Gespräch mit „DeviceMed“.

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Sven Kitzlinger im Reinraumlabor
Sven Kitzlinger im Reinraumlabor
(Bild: Arburg)

Herr Kitzlinger, ist die Kunststoffverarbeitung in der Medizintechnik per se eine Reinraumfertigung?

Kitzlinger: Das kann man so nicht sagen. Natürlich genießt Sauberkeit bei der Herstellung von Produkten wie Implantaten höchste Priorität. Dagegen ist für das Spritzgießen von Gehäusen für Defibrillatoren und andere Geräte keine Reinraumumgebung erforderlich. Aber Kunststoffverarbeitung im Reinraum ist gleichzusetzen mit vollelektrischen Spritzgießmaschinen. Auch das ist so pauschal nicht richtig. Klar haben vollelektrisch angetriebene Maschinen Vorteile in Sachen Sauberkeit, haben sie doch weniger Oberflächen wie Schläuche, auf denen sich Schmutz absetzen kann. Aber prinzipiell können auch hydraulische Spritzgießmaschinen im Reinraum betrieben werden, wenn z.B. der Hydraulikblock eingehaust wird.

Und wohin geht der Trend?

Kitzlinger: Der Trend geht eindeutig zur elektrischen Maschine. Seit der „Fakuma 2011“ können wir hier zwei Baureihen bieten. Die bewährte Highend-Lösung „Alldrive“ (Bild 2) mit Planetenrollengewindetrieben, die bei Bedarf Zykluszeiten unter zwei Sekunden erreicht und die neue „Edrive“ mit Kugelumlaufspindeln für Applikationen, bei denen die Zykluszeit nicht das entscheidende Kriterium ist. Beides Produkte der komplett modularen „Allrounder“-Familie.

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Wo sehen Sie für diese beiden Baureihen

Einsatzmöglichkeiten in der Medizintechnik?

Kitzlinger: Die „Edrive“ gibt es mit 60 bis 200 Tonnen Schließkraft. Sie ist für die Herstellung techischner Teile wie z.B. 3-Wege-Hähne prädestiniert. Mit 35 bis 320 Tonnen Schließkraft ist die „Alldrive“ sowohl bei der Herstellung von Gehäusen für Herz-Lungen-Maschinen im Einsatz wie auch bei Sicherheitsverschlusskappen für die Pharmaindustrie auf einem 96-Kavitäten-Werkzeug. Außerdem gibt es ein eigenes Mikrospritzmodul, das zwei Schnecken für die Vorplastifizierung und das Einspritzen kominiert, nach dem First-in-First-out-Prinzip arbeitet und so für höchste Präzision sorgt.

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