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Medtech-Consulting

Instandhaltung ist Chefsache

| Autor/ Redakteur: Autor | Carsten Speckamp / Peter Reinhardt

In der Medizintechnik sollte der Instandhaltung große Beachtung geschenkt werden – intern in der eigenen Produktion wie auch extern beim Betrieb der vertriebenen Medizingeräte. Noch allzu oft wird das Thema jedoch als notwendiges Übel angesehen.

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Entwicklung der Instandhaltungsstrategie: Vorausschauende Instandhaltung verbessert die Anlagenstruktur
Entwicklung der Instandhaltungsstrategie: Vorausschauende Instandhaltung verbessert die Anlagenstruktur
( Bild: OPC )

Erleidet eine Anlage im Betrieb einen schwerwiegenden Defekt, so kann der damit einhergehende Produktionsausfall schnell sehr teuer werden. Entsteht ein Ausfall bei der späteren Nutzung der Geräte, z.B. in einem Krankenhaus, kann dies im schlimmsten Fall Menschenleben kosten. So oder so lohnt es sich daher, die Pflicht zur Kür zu machen. Eine durchorganisierte, effiziente Instandhaltung kann nicht nur die Effizienz des Gesamtbetriebes steigern und Kosten senken, sondern auch langfristige Kundenbindung erzeugen. Allein schon die zunehmende Automatisierung von Arbeitsabläufen sollte moderne Instandhaltungs- und Servicelösungen sowohl aus strategischen, als auch aus Kostengesichtspunkten in den Fokus des Managements rücken. Was kann die Instandhaltung also tun, um den hohen Erwartungen an Kostensenkung, Effizienz- und Wertschöpfungssteigerung zukünftig gerecht zu werden?

35 Prozent weniger Ausfall

In vielen Unternehmen wird die bisher übliche ungeplante (reaktive) oder geplante (präventive) Instandhaltung zunehmend von der zustandsorientierten Instandhaltung abgelöst. Damit erhoffen sich die Unternehmen sowohl eine höhere Anlagenverfügbarkeit, als auch geringere Instandhaltungskosten. Für das sogenannte Condition Monitoring bedarf es jedoch einer Vielzahl von zusätzlichen Messstellen und Sensoren, die Erweiterungsinvestitionen in die Anlagen nach erfordern. Nach einer Studie des Laboratoriums für Werkzeugmaschinen und Betriebslehre an der RWTH Aachen können mit Condition Monitoring nicht nur die reinen Instandhaltungskosten um zirka 20 Prozent gesenkt werden, sondern es sinkt auch die Anzahl und Dauer von Produktionsstillständen und –ausfällen um bis zu 35 Prozent.

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Aus der Ferne eingreifen

Das reine Überwachen der Analagenzustände kann jedoch dort nicht ausreichen, wo ein schnelles Eingreifen auch über weite Entfernungen notwendig ist. Oft findet man deshalb das Condition Monitoring als integralen Bestandteil von Remote Services, die wiederum ein wesentlich weitreichenderes Spektrum an Dienstleistungen abdecken. Sie sollen in Zeiten steigender Anlagenkomplexität und –sensibilität mit geringerem Aufwand die Kosten reduzieren. Hoch entwickelte Mess- und Überwachungstechniken ermöglichen dabei neue Methoden des Instandhaltungsmanagements. Selbst wenn diese Techniken konsequent angewandt und vollständig ausgenutzt werden, bergen sie jedoch auch Risiken, zum Beispiel wenn kurzfristig eine Verbindung abbricht oder Informationsdaten nicht richtig übertragen werden. Kann in solchen Fällen die Informationen vor Ort nicht ausgewertet werden, sind Pannen im Prozessablauf oft unvermeidbar.

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Instandhaltung als Service

Aktuell liegt der Fokus der produzierenden Medizintechnikunternehmen noch sehr stark auf der Produktinnovation. Krankenhäuser und andere Anwender sind neben den reinen Investitionskosten jedoch auch insbesondere an transparenten Folgekosten für Wartung und Instandhaltung interessiert. Klar definierte Serviceangebote bieten Medizintechnikherstellern Differenzierungspotenzial gegenüber dem Wettbewerb, bergen jedoch auch Produkthaftungsgefahren. Insbesondere die Nachverfolgbarkeit der im Rahmen einer Instandhaltungsdienstleistung ausgetauschten Teile ist hier von großer Bedeutung. Unverzichtbare Grundlage für die Nachverfolgbarkeit ist zunächst eine klare Struktur bei der Definition von Baugruppen und Modulen, die für die Instandhaltung in Frage kommen. Dies erfordert eine enge Zusammenarbeit der Instandhaltungsabteilung mit der Forschung und Entwicklung bereits im Produktentwicklungsprozess. Durch die eindeutige Definition von Baugruppen und Modulen kann hier schon frühzeitig der Grundstein für eine effiziente Instandhaltung gelegt werden. Durch Standardisierung von Teilen, insbesondere im Hinblick auf Gleichteile bei Produkten mit hoher Variantenvielfalt, kann eine spätere Instandhaltung der Produkte und die Bevorratung der benötigten Teile weiter optimiert werden.

Seitens Anlagen-/Produkthersteller muss zudem eine spezifische Zuordnung der ausgetauschten Teile zu dem jeweiligen Kundenprodukt erfolgen. Dabei ist es unerlässlich, austauschbare Baugruppen und Module zum Beispiel über Seriennummern eindeutig zu kennzeichnen. Nur so lassen sich auch über größere Zeiträume Änderungen, die im Rahmen einer Instandhaltungsdienstleistung erbracht wurden, nachvollziehen und im Falle eines Defektes Kundenreklamation effizient bearbeiten. Fazit: Instandhaltung sollte Bestandteil der Unternehmensstrategie werden. Denn ohne grundlegende Strategie mit strukturierten Abläufen und dem effektiven Einsatz aller bereits vorhandenen Ressourcen, verpufft der Effekt aufwendiger IT-Lösungen, Beratungen oder technischer Hilfsmitteln. Eine effektive Instandhaltung erfordert pragmatische Führung und Steuerung, kombiniert mit technischer und organisatorischer Kompetenz.

Kontakt:

Carsten Speckamp

Berater bei der OPC Organisations & Projekt Consulting GmbH

D- 40547 Düsseldorf

www.opc-gruppe.de

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