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Gerresheimer Wiederverwendbarer Inhalator: Auftrag für Entwicklung und Fertigung von Gehäusebaugruppe geht an Gerresheimer

Redakteur: Alexander Stark

Gerresheimer ist von Boehringer Ingelheim mit der Entwicklung und Großserienfertigung der Gehäusebaugruppe der neuen Generation von Respimat-Inhalatoren beauftragt worden.

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Gerresheimer entwickelte und produziert die Gehäusebaugruppe des wiederverwendbaren Respimat.
Gerresheimer entwickelte und produziert die Gehäusebaugruppe des wiederverwendbaren Respimat.
(Bild: Gerresheimer)
  • Großserienfertigung von neuartigem Inhalator
  • Fertigung von Vorserien- und Serienwerkzeugen sowie Vor- und Serienautomation
  • Risk Based Approach stellt systematische Beherrschung aller Risiken des Fertigungsprozesses sicher

Mit dem Respimat hat Boehringer Ingelheim einen fest am Markt etablierten Inhalator zur Behandlung von Atemwegserkrankungen im Sortiment. Die neue Generation des Geräts kann mit bis zu sechs Wirkstoffpatronen bestückt werden und sorgt so für weniger Abfall und einen deutlich verringerten CO2-Fußabdruck im Laufe des Produktlebenszyklus. Gerresheimer hat die Gehäusebaugruppe für den neuen Inhalator entwickelt und die Vorserien- und Serienwerkzeuge sowie die Vor- und Serienautomaten gebaut. Auch die Großserienproduktion wird vom Unternehmen durchgeführt.

Herausfordernd bei Produktentwicklung und Industrialisierung des neuen Inhalators war vor allem die Tatsache, dass er sofort bei seiner Markteinführung in großer Stückzahl zur Verfügung stehen sollte. Gerresheimer musste daher von der Entwicklungsphase unmittelbar in eine robuste hochvolumige Serienfertigung überleiten. Um den engen Terminplan zu bewältigen, wurden die Entwicklungsphase und die Erstellung des Equipments für die Großserienproduktion parallel vorangetrieben. So wurden zunächst mit niedrig belegten Werkzeugen und semi-automatisierten Prozessen Grundlagen gelegt, mit denen dann unmittelbar die Entwicklung hochbelegter Werkzeuge und vollständig automatisierter Prozesse für die hochvolumige Großserienfertigung begonnen werden konnte. Auf diese Weise konnte die Entwicklung des Serienequipments schon zehn Monate vor dem Abschluss der Designqualifizierung auf den Weg gebracht werden. Entscheidend für den Projekterfolg war auch die Verfügbarkeit einer eigenen Reinraumfertigung für Kleinserien, mit der Muster zeitnah unter Realbedingungen getestet werden konnten.

Für den Sprung in die Großserienproduktion wurde ein Risk Based Approach genutzt, der die systematische Beherrschung aller Risiken des Fertigungsprozesses sicherstellt. Aufgrund dieses robusten Entwicklungsansatzes wurden bei der Designqualifizierung der niedrigbelegten Werkzeuge und später bei der Implementierung der hochbelegten Serienwerkzeuge alle Funktionsprüfungen sofort bestanden. Auch die hochvolumige Serienproduktion läuft mittlerweile seit einigen Monaten problemlos, teilte das Unternehmen mit.

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