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Nikken Sechs Seiten-Bearbeitung auf der Drei-Achs-Maschine

| Redakteur: Peter Reinhardt

2014 gehörte Königsee Implantate zu den einhundert Preisträgern des Wettbewerbs „Deutschland – Land der Ideen“. Zu Recht, wie jüngst bei der Optimierung des Fräsprozesses für Radiusplatten erneut bewiesen wurde.

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Das Team um den Technischen Leiter Horst Lindner (2.v.r.) entwickelte einen effizienten Fräsprozess mit Mehrfachspannung und Rotationsmöglichkeit. Im Bild von links nach rechts: Stefan Riese (Fertigungsleiter Fräsen), Stefan Koch (Fertigungstechniker Industrial Engineering), Horst Lindner (Technischen Leiter / Prokurist) und Joachim M. Müller (Vertriebsleiter Nikken Deutschland ).
Das Team um den Technischen Leiter Horst Lindner (2.v.r.) entwickelte einen effizienten Fräsprozess mit Mehrfachspannung und Rotationsmöglichkeit. Im Bild von links nach rechts: Stefan Riese (Fertigungsleiter Fräsen), Stefan Koch (Fertigungstechniker Industrial Engineering), Horst Lindner (Technischen Leiter / Prokurist) und Joachim M. Müller (Vertriebsleiter Nikken Deutschland ).
(Bild: Nikken)

Für Brüche der Speiche nahe dem Handgelenk stellt Königsee Implantate Radiusplatten aus Titan her. Um kostenintensive Fünf-Achs-Bearbeitungszentren anderweitig nutzen zu können, hat das Produktionsteam um den Technischen Leiter Horst Lindner den Fräsprozess geteilt: Die Schruppbearbeitung erfolgt nun auf einer Drei-Achs-Maschine mit vierter Achse als Hilfsvorrichtung. Ziel war es, im Gegensatz zur bislang verwendeten Spannvorrichtung mit 12 Spannstationen nunmehr eine Drehachse mit vierseitigem Spannblock zu entwickeln. Auf diesen Spannblock sollten je Seite 5 Spannmodule platziert werden, die eine Bearbeitung von bis zu 20 Werkstücken ohne Umspannen zulassen.

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Die Lösungsschritte und das fertige Gesamtmodul wurden über eine 3D-CAD/CAM-Software bei Nikken Deutschland erstellt. Seit dem Frühjahr 2015 ist die komplette Sondereinheit in einer DMG 850 V installiert und kommuniziert direkt als vierte Achse mit der Maschinensteuerung. Diese Lösung erlaubt, die Implantate komplett aus Vollmaterial zu fräsen. Eingesetzt werden dafür Sonderfräswerkzeuge und Multi-Lock-Kraftspannfutter von Nikken. „Mit der Vollzerspanung haben wir nun einen prozesssicheren Ablauf und können mit deutlich höheren Hauptzeiten arbeiten“, stellt Michael Riese, Fertigungsleiter Fräsen, zufrieden fest. Die Titanimplantate werden von sechs Seiten bearbeitet und bleiben nur an einem kleinen Steg stehen, der von Hand ausgebrochen und an einer Bandschleifmaschine verschliffen wird. Die Anzahl der Teile pro Aufspannung sowie die Autonomie der Anlagen konnten erhöht werden. pr

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