Nikotintherapie per Spray: vom Projekt zur Produktion

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PR Portfolio Thomas Behne

Phillips - Medisize Corporation c/o Medisize Schweiz AG

Der Pumpenhersteller wird ebenfalls in die Produktion integriert, nur kleine Metallfedern für den Spray-Mechanismus müssen zugekauft werden. Das Produkt soll weltweit bei einer gestaffelten Markteinführung vertrieben werden.

Selbst färben für die Uniformität

Plätzer erklärt: „Insgesamt dauert es 18 Monate bis zwei Jahre, bis solche Projekte startklar sind und die Produktion beginnen kann.“ Phillips-Medisize stellt das generelle Equipment, die Werkzeuge finanziert der Kunde. Insgesamt sind nun für das Nikotinspray mehrere hydraulische Spritzgießmaschinen und Spritzblasmaschinen im Einsatz. Der Spray-Spender besteht aus sechs Teilen, wovon eines im Spritzreckblasverfahren und fünf im Spritzgießverfahren hergestellt werden. Der spritzreckblastechnisch hergestellte Behälter besteht aus PET. Die anderen, unterschiedlich gestalteten Teile aus PET, PP und POM machen den Einsatz unterschiedlicher Werkzeuge mit bis zu acht Kavitäten auf unterschiedlichen Spritzgießmaschinen mit Schließkräften von 50 bis 200 t nötig. Das Rohmaterial wird komplett von Phillips-Medisize selbst eingefärbt, damit die Uniformität der Einzelteile gewährleistet ist. Hierbei werden drei Teile schwarz gefärbt und ein Teil bleibt transparent. Vor Produktionsstart waren zahlreiche Tests mit den Werkzeugen nötig, um Prozessfenster für die Dauerproduktion zu finden. Plätzer erläutert: „Dafür liefen dann umfangreiche Validierungsverfahren, angefangen bei DQ, der Design Qualification, über die IQ, die Installation Qualification, bis hin zur OQ, der Operation Qualification, und der PQ, der Production Qualification.“

Trotz großer Komplexität nur wenig Ausschuss

Nun läuft die Herstellung des Nikotinspray-Spenders in Serienfertigung. Der Blas- und Spritzbereich befindet sich in zwei getrennten Reinraum-Sektoren, wobei ein Produktionsmanagement die Arbeiten koordiniert. Am oberen Ende der Förderbänder werden die Komponenten vereinzelt und durchlaufen 16 Montagestationen bis zur Komplettierung des sogenannten Subcomponent. An Station 1 erfolgt die Zuführung zum Slider, bei Station 3 wird die Stahlfeder eingebracht, bei Station 5 erfolgt das Heißverstemmen der Feder, bei Station 7 wird die Kappe montiert, bei Station 11 der Actuator mit der Kappe ultraschall-verschweißt, Station 13 prüft den Slider, Station 14 untersucht die Gutteile und setzt sie um, an Station 16 erfolgt die Leerkontrolle. Plätzer ist stolz darauf, dass der Ausschuss bei der Produktion gering ist: „Die diversen Kunststoffteile müssen exakt ineinandergreifen und jedes Teil hat unterschiedliche Toleranzen, die im Bereich von drei Hundertstel Millimetern liegen. Trotzdem haben wir nur sehr geringen Ausschuss.“

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