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Schmolz + Bickenbach

Ein Werkstofflieferant ist allzeit bereit

| Redakteur: Kathrin Schäfer

Von einem Auftragsfertiger bezieht Dräger Medical nach Bedarf medizintechnische Komponenten und lässt diese direkt in die Montage liefern. Klingt einfacher, als es ist: Denn nur wenn auch der Werkstofflieferant termintreu liefert, kann dies gelingen.

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Vorher – nachher: rostfreier Blankstahl ...
Vorher – nachher: rostfreier Blankstahl ...
( Bild: Schmolz + Bickenbach )

Die Kurt Grützmann Feinmechanik GmbH fertigt im Auftrag von Dräger Medical medizintechnische Komponenten, die dauerhaft korrosions- und druckbeständig sein müssen. Verarbeitet wird rostfreier Stahl. Um möglichst wenig selbst bevorraten zu müssen, lässt sich der Reinfelder Betrieb von der Niederlassung Hamburg der Schmolz + Bickenbach Distributions GmbH beliefern.

Sichere Versorgung mit rostfreiem Chrom-Nickel-Stahl

So wird für Grützmann zur Fertigung einer Kompaktbaugruppe aus Konus, Konushülse und Lagerplatte rostfreier Chrom-Nickel-Stahl gemäß Kundenspezifikation von der Deutschen Edelstahlwerke GmbH hergestellt, einer Tochter der Schmolz + Bickenbach-Gruppe. Da die Auslastung des Stahlwerks unmittelbar die logistischen Vorlaufzeiten beeinflusst, kommt die enge Koordination zwischen Stahlproduktion und Distribution den Anwendern zugute. „Unsere Herausforderung liegt unter anderem darin, die variierenden Abnahmemengen unserer Kunden mit den werksseitigen Wiederbeschaffungszeiten in Einklang zu bringen“, erläutert Jens Schabacker, Kundenbetreuer der Schmolz + Bickenbach Distributions GmbH in Hamburg. „Um termingerecht liefern zu können, disponieren wir grundsätzlich in Absprache mit Grützmann und den Deutschen Edelstahlwerken im Voraus.“ Mittels jeweils einjähriger Kontraktvereinbarungen mit festgelegten Mengen der Einzelabmessungen und einem bis zum Ende der Laufzeit festgeschriebenen Preis wird außerdem gemeinsam dem Risiko volatiler Legierungszuschläge entgegengewirkt.

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Exakt zerspanbarer Stahl

Schmolz + Bickenbach liefert den Edelstahl für die Fertigung der Kompaktbaugruppe in den Durchmessern rund 18 mm, 25 mm und 40 mm in Längen von 3 m. Damit das Material in den Stangenlader der Produktionsmaschine passt, sägt Grützmann die Stäbe auf einen Meter zu. Die kurzen Stäbe sind im Vergleich zu langem Material präziser und vibrationsärmer zu bearbeiten. Der ausgewählte rostfreie Edelstahl eignet sich durch den Zusatz von Schwefel sehr gut für die Zerspanung. Die Späne sind kurzbrüchig, der Werkzeugverschleiß dementsprechend geringer. Die Bauteilfertigung erfolgt computergestützt und vollautomatisch auf CNC-Dreh- und -Fräszentren im Dreischichtbetrieb.

Chargenreines Material mit Werksprüfzeugnis

Als Zulieferer für Medizinproduktehersteller ist Grützmann verpflichtet, ausschließlich chargenreines Material mit Werksprüfzeugnis einzusetzen. Gemäß Medizinproduktegesetz wird so eine lückenlose Rückverfolgbarkeit über die gesamte Wertschöpfungskette gewährleistet. Darüber hinaus fordert das MPG von Medizintechnikherstellern den Nachweis über ein zertifiziertes Qualitätsmanagementsystem.

Das fängt mit der Qualitätsprüfung der gelieferten Charge im Wareneingang bei Grützmann an. Dort wird kontrolliert, ob die erforderlichen Nachweise, wie das 3.1-Zeugnis über die Werkstoffprüfung, vorliegen. Zusätzlich prüft Grützmann per Spektrometer die Legierungsbestandteile und lässt einen Kondenswasser-Wechselklimatest nach DIN 50017 KFW zur Überprüfung der Korrosionsbeständigkeit durchführen. Erst danach erfolgt die Freigabe zur weiteren Verarbeitung. „Die Ansprüche an die Funktionalität und Maßhaltigkeit von Bauteilen für medizinische Geräte sind überdurchschnittlich hoch. Deshalb haben wir unsere Maschinen einer Fehlermöglichkeits- und -einfluss-analyse unterzogen“, so Geschäftsführer Andreas Grützmann.

Nach der Qualitätskontrolle ...

„Bevor die Produktion eines der Bauteile in Serie geht, prüft unsere Qualitätssicherung, ob alle geforderten Toleranzen eingehalten wurden“, so Grützmann weiter. „Diese Kontrolle wird stichprobenartig während der laufenden Produktion wiederholt.“ Dafür werden optische Scanmessgeräte zur Prüfung der Außenkontur und 3-D-Koordinatenmessmaschinen eingesetzt. Beide werden über einen Computer mit den Daten der erforderlichen Innen- und Außenabmessungen gespeist. Auf dieser Basis tastet ein Sensor das Bauteil ab und überprüft, ob die Maße innerhalb der von Dräger vorgegebenen Maßtoleranzen liegen.

... werden die Bauteile gereinigt, beschriftet und veredelt

Abschließend werden die Bauteile ultraschallgereinigt und mit den Daten der entsprechenden Material- und Produktionscharge laserbeschriftet. Zuletzt lässt Grützmann die Komponenten elektropolieren, um die Korrosionsbeständigkeit zu erhöhen. Abschließend werden Stichproben aus der Fertigungsserie entnommen und auf Einhaltung der Dräger-Spezifikationsmerkmale überprüft. Erst danach erfolgt die Auslieferung in die Endmontage von Dräger.

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