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Paul Hartmann Zwei Reinraumfertigungen, eine gemeinsame Logistik

| Redakteur: Peter Reinhardt

Was mit einer komplett entkernten Fabrikhalle für Produkte zur Inkontinenzhygiene begann, ist seit Juli 2014 eine der modernsten Reinraumfertigungen für Wundauflagen und kundenindividuelle OP-Komplettsets. Die Rede ist vom Medical Innovation Center der Paul Hartmann AG am Standort der Konzernzentrale in Heidenheim.

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Der Routenzug versorgt alle 20 Minuten auf dem Hinweg die Reinräume mit Rohwaren und Halbfabrikaten und holt auf dem Rückweg Fertigware ab.
Der Routenzug versorgt alle 20 Minuten auf dem Hinweg die Reinräume mit Rohwaren und Halbfabrikaten und holt auf dem Rückweg Fertigware ab.
(Bild: Paul Hartmann)

Von Anfang an standen bei der Konzeption des Medical Innovation Centers die Etablierung schlanker Prozesse und der Dialog mit den Kunden in der „Gläsernen Fertigung“ im Vordergrund. Dabei herausgekommen sind zwei völlig unterschiedliche Fertigungsarten, das Make-to-stock-Prinzip bei den Wundauflagen und das Make-to-demand-Prinzip bei kundenindividuellen OP-Sets, die heute an einen gemeinsamen Logistikprozess angeschlossen sind.

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Innovativer Ansatz für die Herstellung von Medizinprodukten

„Wir haben ein bestehendes Gebäude recycled, den Produktions- und Materialfluss genau analysiert und nach dem Prinzip der Schlanken Fertigung so einfach wie möglich gestaltet. Entsprechend haben wir das Medical Innovation Center konsequent von den Prozessen her, also von innen nach außen, geplant“, erläutert Dr. Felix Fremerey, Chief Process Officer im Vorstand von Paul Hartmann. Zwei völlig unabhängig voneinander funktionierende Fertigungen mit einer gemeinsamen Logistik zu verbinden, ist ein innovativer Ansatz bei der Herstellung von Medizinprodukten.

Lückenlose Chargenverfolgung

Die Herstellung moderner Wundauflagen und Salbenkompressen erfolgt in Lagerfertigung nach dem Make-to-stock-Prinzip. Mit sehr kurzen Rüstzeiten werden in einem mehrstufigen Produktionsprozess auf vier Maschinen elf verschiedene Marken in 280 Aufmachungen hergestellt. Das schafft Flexibilität und reduziert die Lagerbestände auf das unbedingt Nötige. In den Produktionsprozess sind zahlreiche Quality Gates zur Qualitätssicherung integriert, beispielsweise eine Wareneingangsprüfung nach dem Null-Fehler-Prinzip, sensorgesteuerte Kontrollpunkte und eine lückenlose Chargenverfolgung von den eingesetzten Rohstoffen und Vorfabrikaten bis zur Fertigware.

Die Fertigung kundenindividueller OP-Sets erfolgt nach Kundenbedarf und entspricht dem Make-to-demand-Prinzip. Aus rund 3.500 qualifizierten Inhaltsteilen fertigt Hartmann rund 2.500 verschiedene kundenindividuelle Sets. Entsprechend den Anforderungen an einen reibungslosen OP-Ablauf werden mit den Kunden nicht nur die Inhaltseile eines Sets, sondern auch die zweckmäßige Packreihenfolge besprochen. Hieraus ergibt sich ein klar getakteter mehrstufiger Produktionsprozess.

Routenzug versorgt Reinräume mit Rohwaren und Vorfabrikaten

Verbindendes Element dieser beiden Fertigungen ist ein Routenzug, der alle 20 Minuten auf dem Hinweg die Reinräume mit Rohwaren und Vorfabrikaten versorgt und auf dem Rückweg Fertigware abholt. Ein so genannter Marktplatz dient als Puffer für Rohwaren für die nächsten Fertigungsaufträge sowie für Fertigwaren auf dem Weg zur Sterilisation und Einlagerung. Eine speziell entwickelte Software steuert die auftragsbezogene Bestückung des Routenzugs.

Als Lager und Materialschleuse in einem gewährleistet der sogenannte Lean-Lift mit diesem innovativen Ansatz den Transport von Ersatzteilen und produktindividuellen Werkzeugmodulen in den Reinraum und ermöglicht so einen reibungslosen Arbeitsablauf. Den Reinräumen vorgelagert sind Bereitstellungszonen, durch die Rohstoffe in den benötigten Mengen eingeschleust und die palettierte Fertigware wieder ausgeschleust werden.

70 Prozent Produktivitätssteigerung bei OP-Sets

Auch durch den Ansatz „Lean – Clean – Green“ verfolgt Hartmann ein deutliches Ziel: eine einfache, saubere und nachhaltige Arbeit im Medical Innovation Center leisten zu können. So konnte das Unternehmen beispielsweise im Bereich der OP-Sets eine Produktivitätssteigerung von 70 Prozent erreichen, sowie eine 35-prozentige Produktivitätssteigerung im Geschäftsfeld der modernen Wundbehandlung. Durch effiziente und transparente Arbeitsabläufe gelang es, die Durchlaufzeit um 25 Prozent zu verringern und den Verbrauch an Ersatzteilen sogar um 50 Prozent zu senken.

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