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Innovatoren-Porträt Partner und Problemlöser

Kunststoff ist in fast jedem Medizinprodukt enthalten – dank seiner Leichtigkeit und gut zu verarbeitenden Materialeigenschaften. Covestro kennt sich als Werkstoffhersteller im medizinischen Markt aus und will als Partner an der Seite seiner Kunden Innovationen vorantreiben.

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Polycarbonat-Hersteller Covestro bietet seinen Kunden unterschiedliche Produktfamilien für diverse medizintechnische Anwendungen an.
Polycarbonat-Hersteller Covestro bietet seinen Kunden unterschiedliche Produktfamilien für diverse medizintechnische Anwendungen an.
(Bild: Covestro)

Mithilfe von Polycarbonaten von Covestro lassen sich viele der wichtigsten Geräte moderner Medizintechnik realisieren. Sie sind zudem ein wichtiger Werkstoff für die Entwicklung lebensrettender Technologien der nächsten Generation. Von Insulinpens und -pumpen, Inhalatoren, Geräten für Nierentherapie und Blutmanagement bis hin zu Defibrillatoren, Komponenten von Injektionssystemen und chirurgischen Instrumenten zur Patientenversorgung – Polycarbonate von ­Covestro befinden sich in einer breiten Palette von Produkten. Seit über 150 Jahren setzt Covestro bei chemischen Entwicklungen Akzente.

Rohstoffe für unterschiedliche medizintechnische Anwendungen

Das Unternehmen bietet seinen Kunden unterschiedliche Produktfamilien für diverse medizintechnische Anwendungen an. Für eine Vielzahl chirurgischer Instrumente vertrauen Hersteller medizinischer Geräte auf die fortschrittlichen, biokompatiblen Werkstoffe. Zu diesen Werkstoffen gehören medizinische Polycarbonate und Blends für die Herstellung von Instrumenten und Geräten, auf die sich Chirurgen auch bei komplexen Operationen verlassen können. Covestro bietet zudem für die Optikindustrie entwickelte Makrolon®-Polycarbonattypen an. Die Makrolon®-Polycarbonatgranulate in Linsenqualität verfügen über sehr gute optische Eigenschaften. Darüber hinaus weisen sie eine hohe mechanische Festigkeit und Zähigkeit auf und sind äußerst robust.

Da fortlaufend neue Arzneimittel und Geräte zur Medikamentengabe auf den Markt kommen, benötigen Hersteller optimierte Werkstoffe, um die Verabreichung pharmazeutischer Wirkstoffe nach den höchsten Standards zu gewährleisten. Covestros spezielle Polyurethane, Polycarbonate, PC/ABS-Blend-Granulate und Thermoplaste bieten das erforderliche Maß an Zuverlässigkeit und Spitzenleistung für Geräte zur Medikamentengabe. Für elektromedizinische Geräte, Gehäuse und Außenteile für Medizingeräte werden widerstandsfähige Werkstoffe für den Schutz ihrer innenliegenden Komponenten benötigt. Die Polycarbonatgranulate und -Blends von Covestro liefern die nötige Festigkeit und Steifigkeit und sind zudem noch ästhetisch ansprechend sowie biokompatibel. Zudem bietet Covestro ein großes Sortiment an hautfreundlichen Polyurethan-Produkten für Medizingerätehersteller an. Dazu gehören Werkstoffe für gegossene und tauchbeschichtete PU-Folien, absorbierende PU-Schäume, atmungsaktive und reißfeste TPU-Folien sowie hautfreundliche und atmungsaktive PU-Klebstoffe. Sie alle erfüllen die strengen Standards für Medizingeräte.

Rollenbewusstsein: Partner für die Kunden

In den drei Geschäftseinheiten im Bereich Medical: Engineered Plastics (EP), Specialty Films (SF) und Coatings & Adhesives (CA), die sich auf die verschiedenen Materialklassen fokussiert haben, wird sichergestellt, dass Covestro seinen Kunden als zuverlässiger Partner zur Seite steht. Das Motto wird in allen drei Abteilungen großgeschrieben.

Das Unternehmen sieht sich nicht als einfacher Materiallieferant: Covestro geht eher ganzheitlich vor, als nur über den Ansatz, Rohstoffe zu verkaufen. „Wir sehen uns als Partner für unsere Kunden“, fasst es Martin Hüttner, Marketing Manager Medical im Bereich CA bei Covestro, zusammen. „Ein Materiallieferant hat es schwer, neue Produkte im Markt zu platzieren, ohne dahinter ein Konzept zu haben oder anwendungstechnische Unterstützung anbieten zu können. Wir müssen uns auch damit beschäftigen, was unsere Kunden mit dem Material oder mit den Komponenten, die aus den Rohstoffen gefertigt werden, machen können, in welchen Produkten sie eingesetzt werden können. Dafür geben wir Empfehlungen ab und entwickeln innovative, speziell auf Marktanforderungen abgestimmte Konzepte.“ Ulrike Lützow, Market Development Manager Healthcare im Bereich EP bei Covestro, ergänzt: „Wir sind gleichzeitig auch Informationslieferant, was zum Beispiel die Unterstützung bei der technischen Dokumentation für den Zulassungsprozess angeht, und Problemlöser.“ Zudem arbeitet das Unternehmen sehr eng mit seinen Kunden zusammen. Die Geschäftsbeziehungen basieren auf langjähriger, vertrauensvoller Kooperation. „Unsere Kunden kennen und schätzen unsere Kompetenzen und binden uns daher sehr früh in Innovationsprozesse ein. Wir investieren hier viel Zeit und Ressourcen. Und davon profitieren beide, sowohl der Kunde als auch wir“, sagt Karine Benbelaid, Global Segment Head Medical im Bereich SF bei Covestro.

Ein solcher Prozess kann dann folgendermaßen aussehen: Bei der Entwicklung eines neuartigen Smart Patches hatte Covestro alle relevanten Materialien sowie die Hersteller aller Komponenten zur Verfügung. Das Netzwerk des Unternehmens erstreckt sich global, sodass gleiche Rohstoffe global angeboten werden können. Zudem hat man im Unternehmen die Möglichkeit, Prototypen der endgültigen Produkte herzustellen, wie z. B. Wundauflagen bestehend aus Schaummaterial, Klebstoffen und TPU-Filmen, um mögliche Produkte im Vorfeld zu erforschen oder den Kunden besser darstellen zu können. „Diese Dinge müssen wir tun, um am Markt als Diskussionspartner akzeptiert zu werden. Wir können nicht einfach hingehen und den Herstellern ein Glas mit einer Flüssigkeit auf den Tisch stellen. Da könnten wir sofort wieder umdrehen und gehen“, sagt Hüttner.

Regulatorische Herausforderungen erfolgreich meistern

Vor allem im Medical-Bereich, in einem Markt mit einem anspruchsvollen regulatorischen Umfeld, ist es wichtig, den Kunden zur Seite zu stehen und sie bestmöglich bei der endgültigen Zulassung des Produkts zu unterstützen. „Wir nehmen die Regularien insbesondere für medizinische Anwendungen sehr genau. Für Produkte, die in medizinische, also sensible Anwendungen gehen, hat Covestro sogar eigene interne Regulatorien erstellt, die über die gesetzlichen Vorgaben hinaus gehen. Wir stellen sicher, dass unsere Produkte regelkonforme Anforderungen erfüllen“, so Karine Benbelaid. Durch das Inkrafttreten der Medical Device Regulation (MDR) im Mai 2021 werden Lieferanten auch deutlich mehr in den Zulassungsprozess eingeschlossen als zuvor. Mit der Erstellung von toxikologischen Gutachten und der Expertise von Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern im Qualitätsmanagement, die sich mit dem Thema Medical beschäftigen und auch zum Teil aus der Branche kommen, kann Covestro seine Kunden unterstützen. Alle Kunststoffe und Kunststofffolien von Covestro, die als „Medical Grade“ (Qualität für die Medizintechnik) gekennzeichnet sind, erfüllen bestimmte Anforderungen der USP Plastics Class VI und der ISO-Norm 10993-1 an die Biokompatibilität. Die Kennzeichnung „Medical Grade“ bedeutet aber nicht, dass Covestro ermittelt hat, dass das Produkt für den Einsatz in einer bestimmten medizinischen Anwendung geeignet ist. „Das liegt letztendlich in der Verantwortung des Herstellers bzw. Kunden, der dieses in einer medizinischen Anwendung einsetzt und alle notwendigen Prüfungen und Beurteilungen, die eine solche Entscheidung unterstützen, durchführt“, sagt Ulrike Lützow.

Innovationen sind aus keinem Bereich mehr wegzudenken

„Aus alt mach immer wieder neu: Innovationen von Covestro sind im Alltag nicht mehr wegzudenken“ – das hat sich das Unternehmen auf die Fahne geschrieben. An Innovationen wird in jeder Medical-Geschäftseinheit gearbeitet, immerhin handelt es sich hierbei um eine der innovativsten Branchen Europas.

In der Einheit Specialty Films ermöglicht die Vielseitigkeit der Folien, insbesondere der TPU-Folien, gewünschte Eigenschaften (weiter) zu entwickeln, die auf spezielle und neue Anforderungen zugeschnitten sind. Ein Beispiel hierfür ist die TPU-Folie Platilon® XM extra matt. Diese Folie mit extra matter Oberfläche wird häufig für Inzisionsfolien verwendet, da durch die reflexionsarme Oberfläche störende Blendungen oder Spiegelungen vermieden werden. So werden Chirurgen bei ihrer Arbeit so wenig wie möglich durch Lichtreflexionen abgelenkt oder irritiert. Die neueste Innovation ist die Polypropylen-(PP)-Trägertechnologie für TPU-Blasfolien, die Co-Extrusion des PP-Trägers mit der TPU-Folie. Die Platilon® TPU-Folien werden bereits häufig als hochwertiges Verbandsmaterial und Pflaster für die sterile und komplexe Wundversorgung eingesetzt. Mit der Polypropylen-(PP)-Trägertechnologie wurde nun eine Materiallösung entwickelt, die einen staubarmen Herstellungsprozess von Wundauflagen ermöglicht. Die PP-Trägertechnologie vereinfacht verschiedene Verarbeitungstechnologien und dient gleichzeitig in vielen Fällen als Applikationshilfe.

In der Coatings & Adhesives-Einheit richtete man sich vor allem auf den Zukunftsmarkt im Monitoring-Bereich aus. Zusammen mit dem Partner accensors®, einem deutschen Spezialisten für folienbasierte Sensoren, Aktoren und Emitter, hat ­Covestro ein Wearable Smart Patch entwickelt, das aus zwei Elementen besteht: einem nicht wiederverwendbaren Element (Disposable Patch) inklusive der körpernahen Sensoren, das mit einem Klebstoff auf die Haut aufgebracht und nur einmal genutzt wird, und, hier kommt die Innovation, einem dauerhaft einsetzbaren Element, dem ReUse Patch, in dem die komplette Elektronik untergebracht ist. Dank der Covestro-Materialien ist es zudem flexibel, dünn und hautfreundlich. Ein weiterer Pluspunkt: Das Wearable Smart Patch ist einfacher zu produzieren als andere Produkte am Markt, weil der Aufbau über Rollenware in einer Anlage produziert und am Ende verschweißt werden kann, ohne dass man zusätzliche flüssige Chemikalien, z. B. zur Verklebung, einsetzen muss.

Eine Innovation aus dem Bereich Engineered Plastics, auf die Ulrike Lützow besonders stolz ist, ist die Entwicklung des ersten klimaneutralen Polycarbonats. Geschafft wurde das über den Mass-Balance-Approach. Und auf dem Markt ist es bereits. „Das klimaneutrale Polycarbonat hat einen Null-CO2-Fußabdruck von der Wiege bis zu unserem Werkstor dank der Verwendung von Rohstoffen aus massenkompatiblen Bioabfällen und Reststoffen sowie der Nutzung erneuerbarer Energien“, sagt Lützow. Covestro kann seinen Kunden damit einen Baustein für ein klimaneutrales Gesamtprodukt liefern. Und das gute Feedback aus dem Markt spricht für sich. „Das ist das erste von vielen Produkten“, ist sich Lützow sicher. „Denn das ist das Schöne an unserem Konzept: wenn entsprechend Bedarf im Markt ist, können wir dieses auf jede der Medical-Grade-Formulierungen, die wir haben, ausweiten.“

Herausforderung Nachhaltigkeit wird angegangen

Das Thema Nachhaltigkeit ist aus kaum einem Markt mehr wegzudenken, so auch bei Covestro. Der Werkstoffhersteller will sich vollständig auf die Circular Economy, die Kreislaufwirtschaft, ausrichten. Produkte sollen lange und mehrfach verwendet und Abfall vermieden werden. Ausgediente Produkte sollen stattdessen als Ressource begriffen und entlang der gesamten Wertschöpfungskette genutzt werden. Und daneben sollen weitere nachhaltige Rohstoffquellen wie Biomasse erschlossen werden. Im Medizinbereich ist es allerdings teilweise schwierig, dies zu erreichen: Viele Produkte sind nach dem Einsatz kontaminiert und dann schwer wieder zu recyclen. „Wir wollen nachhaltiger werden in Bezug auf z. B. die Entwicklung von Produkten, die nachwachsende Rohstoffe enthalten. Das ist ein großes Thema bei Covestro und auch speziell in unserem Bereich“, sagt Martin Hüttner. Dafür schaut man, wo nachwachsende Rohstoffe einzusetzen sind, ohne die Qualität und die Eigenschaften des (Medizin-)Produkts zu verändern. Die Schwierigkeit: Da die Zulassung eines Produkts aufwändig ist, darf die neue Produktgeneration nicht allzu sehr von dem sich schon im Markt befindlichen Produkt abweichen, sodass man dort keine komplett neue Zulassung im Medizinmarkt braucht. Das klimaneutrale Polycarbonat wurde deshalb intern regulatorisch bewertet. Zudem wurde eine Dokumentation erstellt, ein so genanntes Medical Statement, um es dem Kunden auf Nachfrage zur Verfügung zu stellen.

Immer nah am Markt: Entwicklung neuer Produkte

Um im Medizintechnik-Markt vorne mitspielen zu können, ist es wichtig, Trends frühzeitig zu erkennen und neue Produkte zu entwickeln bzw. bestehende Produkte weiterzuentwickeln. Dafür steht Covestro im ständigen Dialog mit den Kunden und ist, vor allem auf Messen, am Ort des Geschehens. „Wir sind nah am Markt und entwickeln unsere Produkte kontinuierlich weiter“, erklärt Hüttner. Zudem führt das Unternehmen Studien zur Marktbeobachtung durch. Bei Neuentwicklungen gilt es zu beachten, dass das eigene Geschäft und das Geschäft der Kunden nicht gestört werden. Als Beispiel nennt Hüttner den Entwicklungsprozess des Smart Patches: Dieses wurde innerhalb eines Jahres umgesetzt inklusive der Patentanmeldung. Die Entwicklung einer neuartigen Auflage zur Wundvermeidung dauerte sogar nur ein halbes Jahr, von der Idee bis zum fertigen Produkt. Der Grund: Covestro hat eigene Labore, in denen nicht nur Rohstoffe entwickelt, sondern auch anwendungstechnische Versuche durchgeführt werden, um den Kunden zu zeigen, wie das Material verarbeitet werden kann.

Aktuelle Trends im Medizintechnik-Markt kristallisieren sich in den einzelnen Abteilungen heraus. So ist die Digitalisierung ein Trend, der auch vor dem medizinischen Sektor nicht Halt macht. „Wir sehen immer mehr Remote Patient Monitoring (RPM) und wollen mit unseren Materialien zu immer kleineren, leistungsfähigeren und komfortableren Wearables beitragen“, sagt Karine Benbelaid. „Zudem werden im Operationssaal zunehmend Operationsroboter eingesetzt. Hier sehen wir unsere Materialien im Einsatz zum Schutz des Patienten auf der einen Seite und der Technik auf der anderen.“ Nicht zuletzt durch Corona ist das Bewusstsein bezüglich der Infektionskontrolle gewachsen. Patienten und medizinisches Personal brauchen das gute Gefühl, dass die verwendeten Materialien nicht nur einfach zu handhaben, sondern auch sicher sind. Hier tragen die TPU-Folien von Covestro dazu bei, das Leben von Patient und Personal zu erleichtern. Ulrike Lützow ergänzt: „Ein Trendthema in unserem Bereich ist die Integration von Elektronik und da spielt vor allem der Flammschutz eine große Rolle. Das Material Polycarbonat an sich hat eine eigene flammhemmende Wirkung, wir haben aber auch einige Spezialtypen entwickelt.“ Ein genereller Trend ist zudem die Alterung der Bevölkerung. In diesem Diagnostik-Umfeld werden Materialien für Produkte benötigt, die vor allem hautverträgliche und Desinfektionsmittel-beständige Eigenschaften haben.

Dem Wettbewerb voraus

Die Rolle als Innovator ist dem Unternehmen sicher, doch sieht sich Covestro als Vordenker im Medical-Bereich? „Wir beobachten den Medizinmarkt sehr genau und entwickeln marktgerechte nachhaltige Produktlösungen und Konzepte, um an den Zukunftsmärkten partizipieren zu können. Wir warten nicht auf unsere Mitbewerber, sondern wollen schneller sein und uns am Markt besser entwickeln“, sagt Martin Hüttner. Ulrike Lützow ist sich sicher: „Auf der Materialseite ja: Wir sind die ersten, die jetzt ein klimaneutrales Polycarbonat verkündet haben. Daran sieht man, dass wir versuchen zu antizipieren, was der Markt in zwei bis drei Jahren benötigt und dann versuchen, Materialien in diese Richtung zu entwickeln.“ Karine Benbelaid ergänzt: „Wir haben ein sehr breit gefächertes Portfolio an Folien, die viele Anwendungsbereiche abdecken. Unsere Vielseitigkeit ergibt sich auch daraus, dass wir sehr diverse Materialien, nämlich auf TPU- und PC-Basis, anbieten, die den unterschiedlichsten Anforderungen gerecht werden können. Dank unserer hohen R&D-Kompetenz können wir hochspezialisiert entwickeln, und die Kunden kommen zu uns, weil wir auf ihre Ideen und Anforderungen eingehen können. So sind wir stets am Puls der Zeit, können auf Trends eingehen und Innovationen anbieten.“

Vordenker, Problemlöser, Innovator – viele Attribute lassen sich Covestro zuschreiben. Doch was für die Kunden wohl am wichtigsten ist: Sie haben einen verlässlichen Partner an ihrer Seite, der bei der Auswahl des richtigen Materials hilft.

Ergänzendes zum Thema
Covestro

Die Covestro AG ist ein börsennotierter Werkstoffhersteller mit Sitz in Leverkusen. Das Unternehmen ist 2015 aus der ehemaligen Kunststoffsparte der Bayer AG hervorgegangen und firmierte bis dahin unter Bayer MaterialScience; es entwickelt, produziert und vertreibt Polymer-Werkstoffe an etwa 30 Standorten in Europa, Asien und Amerika. 2020 erzielte das Unternehmen einen Jahresumsatz von 10,7 Milliarden Euro.

Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie. Covestro beschäftigt weltweit rund 15.600 Mitarbeiter.

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