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Neun typische Fehler im Produktionsprozess vermeiden

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Lösung: Die Arbeitsvorbereitung schaltet einem geänderten Arbeitsschritt eine Meldung vor. Diese muss der Mitarbeiter quittieren, und so wird ihm die Neuerung im Arbeitsprozess auch gleichzeitig bewusst. Erst im Anschluss gibt die Maschine diesen Arbeitsschritt zur Bearbeitung frei.

4.Verwendung falscher Teile und Werkzeuge

Werden im Arbeitsschritt falsche Teile oder Werkzeuge verwendet, führt dies in der Regel zu einem erheblichen Produkt- und Qualitätsmangel. Lösung: Über eine Pick-by-Light-Funktion lässt sich beispielsweise im Verschraubungsprozess der vorgesehene Nuss-Selektor optisch anzeigen. Darüber hinaus kann über entsprechende Softwaresteuerung gemäß Poka Yoke nur das korrekte Werkzeug für diesen Arbeitsschritt freigeschaltet sein.

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5. Arbeitsgänge auslassen

Sobald einzelne Arbeitsschritte versehentlich nicht ausgeführt werden, lässt sich die geplante Produktqualität nicht mehr zuverlässig erreichen. Wird der Fehler nicht sofort erkannt, kann dies schnell zu Produkthaftungsschäden führen. Lösung: Das System blockiert neue Arbeitsschritte, bis die vorherigen Arbeitsgänge korrekt durchgeführt wurden

6. Falsches Einlegen von Werkstücken

Oft liegt es an einer mangelhaften Einarbeitung, dass Werkstücke während eines Arbeitsganges nicht korrekt eingelegt oder eingespannt werden. Lösung: Mit einer visuellen Anleitung über Fotos und Grafiken wird dem Mitarbeiter exakt demonstriert, wie das Werkstück einzulegen ist. Gegebenenfalls unterstützt bei Fehlern auch ein akustisches oder optisches Warnsignal den Arbeitsprozess.

7. Bearbeitung falscher Werkstücke

Wird aus Unkenntnis ein falsches Werkstück bearbeitet, lässt sich die Produktqualität nicht mehr sicherstellen.

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