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Generative Fertigung

Direktes Metall-Laser-Sintern für eine Kletterprothese

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Potenzial erkennen

Die Ingenieure von Morris Technologies verwendeten ein kommerziell erhältliches Titan (Ti64), das sich durch eine überragende Festigkeit und ein geringes Gewicht auszeichnet. Obwohl das die erste Prothese war, die das Unternehmen gefertigt hatte, erkannte Tim Warden, stellvertretender Leiter der Vertriebs- und Marketingabteilung, schnell das Potenzial der EOS-Technologie: „Eine Prothese sollte an die Anatomie des Patienten angepasst sein. Falls sie nicht auf Anhieb sitzt oder nicht richtig funktioniert, kann einfach die CAD-Datei bearbeitet werden. Zum Beispiel, indem an den entscheidenden Stellen ein bisschen mehr Material eingebracht wird.“

Was das Design angeht, war Howards Kletterprothese recht einfach. Warden weist aber darauf hin, dass sich das DMLS-Verfahren auch für die Herstellung von medizinischen Produkten mit viel komplexerer Geometrie eignen würde.

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Implantate herstellen

So ließen sich beispielsweise orthopädische Implantate für Hüft-, Knie-, Schulter- und Sprunggelenke oder sogar Wirbelsäulenimplantate sowie die dazugehörigen patientenspezifischen chirurgischen Instrumente fertigen. Morris Technologies nutzt dieses generative Verfahren bereits für ein breites Branchenspektrum: von der Luft- und Raumfahrt über den Automobilbau bis hin zu anderen industriellen Anwendungen.

„Wir entscheiden uns immer dann für DMLS und gegen die herkömmliche Fertigung, wenn sich dadurch sowohl der zeitliche als auch der finanzielle Produktentwicklungsaufwand reduzieren lassen“, berichtet der Morris-Mitarbeiter. Die Liste an verarbeitbaren Materialien – einschließlich biokompatibler Kunststoffe und Metalle – wächst, was es dem Unternehmen ermöglicht, auch lasergesinterte Lösungen für medizinische Anwendungen anzubieten.

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