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Zahoransky Systemtechnik

Automatisierungsanlage stellt Einwegspritzen klebefrei her

| Redakteur: Kathrin Schäfer

Einwegspritzen aus Kunststoff sind weniger empfindlich als Spritzen aus Glas. Automatisierungsanlagen, die die Kanülen vereinzeln, umspritzen, entnehmen und für die weitere Verarbeitung bereitstellen, vereinfachen außerdem den Produktionsprozess. Wie genau läuft das ab?

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Automatisierungsanlage: Kanüle rein ...
Automatisierungsanlage: Kanüle rein ...
(Bild: Zahoransky)

Z Blizzard heißt eine modular aufgebaute Anlage von Zahoransky zur klebefreien Herstellung von Einwegspritzen. Sie enthält ein ebenfalls modular aufgebautes Needle-Feeding-System, eine Spritzgießmaschine mit patentiertem Werkzeug und die Folgeautomation.

Mit dem Z NFS können Nadeln, Kanülen oder auch Stechhilfen verschiedener Längen und Durchmesser, mit und ohne Schliff, zugeführt werden. Der Herstellungsprozess beginnt mit der Vereinzelung der Nadeln. Sie werden nach dem First-In-First-Out-Prinzip abgeteilt bzw. vereinzelt und damit vom NFS konfektioniert übergeben. Ein Greifersystem legt sie dann in das Spritzgießwerkzeug ein. Um Ausschuss zu vermeiden, wird vor dem Spritzgießen geprüft, ob die Nadeln in einwandfreiem Zustand und richtig platziert worden sind. Danach erst beginnt der Spritzgießvorgang.

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Der Spritzgießprozess

Dazu legt ein Roboter die Nadeln axial in eine Trennebene der Spritzgießform ein. Vorrichtungen halten die Nadeln in der korrekten Position. Alle offenen Kanäle, insbesondere die der Nadelbohrung, werden verschlossen. Danach wird der Kunststoff eingespritzt. Verarbeitet werden technische Polymere wie COP (Cyclo-Olefin-Polymer), COC (Cyclo-Olefin-Copolymer) oder ähnliche Kunststoffe. Bei der Verarbeitung von glasähnlichem COP ist es wichtig, den Stickstoff im Schneckeneinzug der Spritzgießmaschine zu fluten, so dass möglichst wenige Black Spots oder Defekte an den Kunststoffteilen entstehen. Durch den Einsatz von Vollheißkanalwerkzeugen sowie Laminar-Flow-Einheiten im Spritzgussbereich und in der Folgeautomation lässt sich die Partikelkontamination an der Oberfläche des Kunststoffteils verringern. Während die spritzgegossenen Teile in der zweiten Trennebene entnommen werden, legt der Roboter neue Nadeln ein. Dadurch geht kaum Zykluszeit verloren. Danach schließt das Werkzeug erneut – der Prozess beginnt von vorne.

Die Weiterverarbeitung

Im Anschluss an den Spritzgießprozess werden die Einwegspritzen von einem 6-Achs-Roboter auf einer Transportstrecke abgelegt. An diesem Punkt können optische Kontrollen und Qualitätsprüfungen stattfinden. Danach folgen, je nach Kundenwunsch, weitere Bearbeitungsschritte: Die Spritzen können beispielsweise silikonisiert, mit Vließ, Deckfolien, Verschlusskappen oder auch mit einem sogenannten Plunger, also einem Kolben, versehen werden, bevor sie zum Abfüllen an standardisierte 100er- oder 160er-Trays übergeben werden. Die Transport- und Sichtstrecke trennt den Spritzgussbereich von dem Bereich, in dem sie weiterverarbeitet werden. Somit kann das Silikon nicht in den Spritzgussbereich diffundieren und diesen kontaminieren.

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