Pöppelmann K-Tech in Hannover Zelliger Leichtbau und nahtlose Dichtungen

Eine neue Leichtbautechnik, die bei Pöppelmann K-Tech mit großem Erfolg zum Einsatz kommt, ist das sogenannte Mucell-Verfahren. Nahtlose Übergänge und hohe Dichtigkeit wiederum erreichen die Anwender mit FIPFG. Halle 6, Stand B18.

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Pöppelmann GmbH & Co. KG Kunststoffwerk-Werkzeugbau

Im Bereich KAPSTO werden in erster Linie Kappen und Stopfen hergestellt, die zum Schützen und Verschließen von Bohrungen, Rohren oder Gewinden eingesetzt werden. Bei Pöppelmann K-TECH werden hochpräzise technische Kunststoff-Spritzgussteile von der Entwicklung bis zur Serie unter anderem für die Bereiche erneuerbare Energien, den Maschinen- und Apparatebau sowie die Automobil- und Elektroindustrie gefertigt. Für die Lebensmittel-, Pharma- und Kosmetikindustrie sowie die Medizintechnik entwickelt und produziert die Abteilung FAMAC technische Funktionsteile und Verpackungen. Das vierte Segment Pöppelmann TEKU vertreibt Pflanztöpfe und professionelle Anzuchtsysteme für den Erwerbsgartenbau.

Innovation, Effizienz und Wirtschaftlichkeit haben in der Produktion des Unternehmens höchste Priorität. Deswegen werden bei Pöppelmann kontinuierlich neue Produktionsverfahren entwickelt und Materialien erprobt.

Im Kompetenzbereich Pöppelmann K-TECH werden beispielsweise mithilfe des FIPFG-Verfahrens PUR-Dichtungen passgenau mit Kunststoffelementen kombiniert. Eine weitere innovative Technik ist das Mucell-Verfahren, womit das Unternehmen Leichtbauteile für die Automobilindustrie produziert.

PUR-Dichtungen nahtlos platzieren

Traditionell werden als Dichtungen statische Lösungen montiert oder im 2K-Spritzguss angebracht. „Ortsgeschäumte PUR-Dichtungen sind eine wirtschaftliche Alternative zu diesen Verfahren“, erläutert Andreas Kellermann, Verkaufsleiter K-TECH bei Pöppelmann. Sie schützen einerseits vor Schmutz, Ölen, Fetten, Chemikalien und Wasser. Andererseits verringern sie Vibrationen, Lärm und Schwingungen. Letzteres spielt vor allem in der Automobilindustrie, aber auch in der Elektrotechnik und im Maschinen- und Apparatebau eine Rolle.

Weil die Dichtungen direkt im Bauteil aufgeschäumt werden, spricht man auch vom FIPFG-Verfahren (formed-in-place-foam-gasket). Ein CNC-Dosierkopf bringt die Dichtung an der am Kunststoffteil vorgesehenen Nut auf. Aufgrund der automatischen Steuerung lässt sich der Schäumprozess jederzeit reproduzieren. Da der Schaum an der Kopplungsstelle ineinander wächst, entsteht im Gegensatz zu eingelegten Schnurdichtungen keine Nahtstelle. Härtegrad sowie Höhe und Breite der Schaumdichtung sind individuell einstellbar.

Keine zusätzliche Werkzeugkosten

Nicht zuletzt ergeben sich durch sogenannte Freiform-Ausführungen flexible Gestaltungsmöglichkeiten. Mittels Plasma-Vorbehandlungen des Kunststoffteils können die PUR-Dichtungen auch ohne Nut ihre Position halten. Das automatische FIPFG-Verfahren bietet Vorteile wie niedrige Ausschussraten, keine Stanz- oder Verschnittverluste, eine hohe Produktivität, weniger Personalaufwand, kurze Zyklen und hohe Produktionsgeschwindigkeiten. „Es entstehen keine zusätzlichen Werkzeugkosten und ein zeitaufwändiger Maschinenrüstvorgang entfällt“, erklärt Andreas Kellermann. Aufgrund der automatischen Bauteilerkennung ist zudem eine chaotische Teilezuführung möglich.

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