Mecuris „Jede Prothese ist eine Sonderanfertigung“

Das Medizintechnikunternehmen Mecuris hat eine digitale Werkstatt für Orthetik und Prothetik entwickelt. Orthopädietechnikmeister Benjamin Born berichtet, wie ihn diese in der Praxis unterstützt, Kinderwünsche durch einen individuellen Prothesenfuß wahr werden zu lassen – und wie die Mecuris Solution Platform darüber hinaus die Orthopädietechnik beeinflussen wird.

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Herr Born, wie gehen Sie bei der Prothesen-Anfertigung vor?

Beim ersten Kennenlernen machen wir uns ein Bild über das allgemeine Aktivitätslevel des Kunden. Erst dann planen wir zusammen mit dem Kunden seine Prothesenversorgung. Priorität hat dabei die Schaftversorgung. Hier wird entsprechend der Amputationshöhe ein Versorgungskonzept erarbeitet.

Danach kommt es zur Anfertigung. Wir erstellen zunächst eine Form, aus der wir einen Test-Schaft bauen. Bei der ersten Anprobe des Schaftes werden die vorher bestimmten Passteile zu einer Prothese zusammengeführt und aufeinander und natürlich auf den Kunden hin abgestimmt. Bereits bei der Auswahl der Passteile wie auch bei dem Aufbau der Prothese selbst ist es besonders wichtig, auf die einzelnen Gegebenheiten bei den Kunden zu achten. Eine jede Prothese ist eine Sonderanfertigung. Während der Anprobe wird die Prothese feinjustiert und eventuelle Druckstellen beseitigt. Im Anschluss bekommt der Kunde die Prothese zum Testen mit nach Hause. Am Ende der Testphase bessern wir wenn nötig erneut nach und bauen die finale Prothese nach den individuellen Design­wünschen des Kunden fertig.

Wie verändert die digitale Plattform von Mecuris den Workflow? Wie hilft Sie Ihnen?

Durch die Einführung der digitalen Plattform haben wir vor Ort in der Werkstatt die Möglichkeit, einen Prothesenfuß individuell nach den Kundenanforderungen zu gestalten. Wir können die Größe, die Breite und auch die Absatzhöhe des Fußes sowie seine Farbe bestimmen. Letzteres hilft besonders jüngeren Prothesenträgern, eine höhere Akzeptanz ihrer Prothese gegenüber zu gewinnen. Für Kinder können sogar noch kleine Symbole gewählt werden, um das noch weiter zu unterstützen.

Vor allem die Zusammenarbeit mit Kindern wird durch die digitale Plattform vereinfacht. Wie nahm Ihr kleiner Kunde Philipp Schmitt die neue Möglichkeit an?

Vor der Einführung des Firsteps von Mecuris konnten wir nur auf Standardfüße zurückgreifen – und der Standard hat mich in der Kinderversorgung nicht überzeugt. Zum einen werden diese Füße in einem genormten Standard-Hautton gefertigt. Zum anderen bestehen diese Füße aus geschäumtem Vollmaterial und verfügen über keine Komponenten zur Energierückgewinnung. Überspitzt gesagt: sie dienen nur dazu, „dass man nicht umfällt“.

Beim Firstep ist dies anders. Er verfügt über eine Blattfeder, die dem Kind das Laufen erleichtert. Durch die Bauform kann der Fuß ohne Fußkosmetik getragen werden. Außerdem hat der Firstep eine rutschhemmende Sohle. Dadurch kann der Anwender, Philipp zum Beispiel, die Prothese auch ohne Schuh tragen. Entsprechend haben wir seinen Prothesenfuß so konfiguriert, dass er diesen auch barfuß tragen kann. Zudem ist der Firstep wasserfest und kann leicht gereinigt werden. Das ist bei Kindern auch durchaus ein Vorteil. Konkret für Philipp ist die Farbe des Fußes besonders wichtig. Er hat sehr genaue Vorstellungen vom Design seiner Prothese und achtet immer darauf, dass Schaftdesign und Fußfarbe zusammenpassen. Die „hautfarbenen Puppenfüße“ hat er nicht wirklich akzeptiert.

Wie wird die Digitalisierung die Orthopädietechnik in Zukunft beeinflussen?

Wir befinden uns aktuell in einer, meiner Meinung nach, großen Umbruchphase. Firmen wie Mecuris tragen dazu bei, dass wir als Orthopädietechniker direkt in der Werkstatt Zugriff haben auf individualisierte, 3D-gedruckte Produkte. Die Produktpalette wird ständig erweitert. In der Prothetik stellt die Anfertigung von Prothesencovern und speziellen Füßen das beste Beispiel dar. Aber auch in der Orthetik gibt es weitreichende Veränderungen in der Herstellungsform wie zum Beispiel eben über die Orthesenwerkstatt von Mecuris. Die spannendste Frage für mich ist, wie der Schaft der Zukunft aussehen und wie dieser mal gefertigt wird. Es gibt schon heute erste Möglichkeiten, einen fertigen Schaft mittels Abscannen zu drucken. Das Abdruckverfahren, um die Schaftform zu bestimmen, ist eine besondere Herausforderung. Hier wird noch das größte Know-how benötigt. Da jeder Mensch verschieden ist und jede Amputation andere Herausforderungen mit sich bringt, sind hier ganz spezielle, individuelle Lösungen gefordert.

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