Drahtgeflechte für die Medizintechnik

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Aerotech GmbH

FAULHABER Antriebssysteme

KUMAVISION AG

Contrinex AG

Dabei „tanzen“ 64 Klöppel mit Geschwindigkeiten von 220 Flügelradumdrehungen pro Minute umeinander und erzeugen dadurch ein rohrförmiges Geflecht mit einem Zickzackmuster auf der Oberfläche. Das Geflecht besteht aus zwei, sich alternierend überlagernden Drahtsystemen – eines bewegt sich spiralförmig im, eines gegen den Uhrzeigersinn um die Geflechtachse. Jedes System muss aus der gleichen Anzahl von Drähten bestehen, damit der erzeugte Stent eine absolut symmetrische und torsionsfreie Struktur besitzt. Ein Gefäßimplantat kann wahlweise ohne oder um einen festen Kern herum geflochten werden. Die neue Flechtmaschine HS 48/64 setzt feste oder flexible Kerne ein, die den Innendurchmesser des Geflechts festlegen. Da die hergestellten Produkte am und im menschlichen Körper Verwendung finden, muss schon das Ausgangsmaterial ohne Fehler sein. Eventuelle Knoten im Garn oder variierende Faden- oder Drahtstärken beeinflussen die Stabilität und das Verhalten des fertigen Geflechtes negativ und sind daher nicht akzeptabel.

„Wichtig sind aber vor allem eine gleichbleibende Drahtspannung und das sichere Erkennen von gebrochenen Drähten“ erläutert Axel Ludwig, geschäftsführender Gesellschafter des Flechtmaschinenspezialisten. Speziell für diesen Zweck verbaut Steeger in der neuen Feinstdrahtflechtmaschine induktive Sensoren, die selbst bei hohen Geschwindigkeiten einen Drahtbruch sicher erkennen und damit das zuverlässige Abschalten der Anlage garantieren. Die insgesamt acht Sensoren sitzen direkt am Flechtkörper und überwachen neben einem möglichen Drahtbruch auch den Leerlauf der Materialspulen.„Eigentlich würde bereits ein Sensor zur Fehlererkennung ausreichen. Doch mit der Anzahl der Schalter steigt auch die Geschwindigkeit der Fehlererkennung. Mit acht Sensoren erreichen wir das Optimum bei Geschwindigkeit und Wirtschaftlichkeit“, erklärt Axel Ludwig. Die Sensoren ersetzen die bisherige mechanische Überwachung durch einen Aussetzschalter mit Hebelmechanismus. Dieser kommt jedoch für das Stentflechten nicht mehr in Frage. Grund sind die filigranen Klöppel und Drähte, die eine Überwachung mit einem klassischen Hebelsystem unmöglich machen.

Induktivsensoren mit erhöhtem Schaltabstand

Die Sensoren müssen sicher bei jeder Geschwindigkeit einen Klöppel ohne Drahtspannung erkennen können. Diese Anforderungen erfüllen sowohl die bündig als auch die nichtbündig einbaubaren Varianten der induktiven Näherungsschalter der Basic-Serie 600 von Contrinex. Diese zylindrischen Sensoren arbeiten nach dem klassischen Verfahren. Dabei erzeugt die Spule eines konventionellen Schwingkreis-Oszillators im Sensor ein hochfrequentes Magnetfeld, das an der aktiven Schalterfläche austritt. Ein metallischer Gegenstand, der sich in diesem Feld befindet, entzieht ihm Energie. Dies erkennt die im Sensor integrierte Elektronik und wertet die Information entsprechend aus. Objekte aus ferromagnetischen Metallen wie Stahl, Nickel oder Kobalt absorbieren am meisten Energie. Die erzielbaren Schaltabstände sind daher für diese Metalle am größten. Gut leitende, nicht ferromagnetische Metalle wie Aluminium entziehen dem Feld weniger Energie. Dadurch fallen die Schaltabstände im Vergleich zu Stahl um ca. 25 bis 45 Prozent geringer aus.

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