Automatisiertes Herstellungsverfahren für Fußprothesen

Nachhaltige Medizintechnik Verfahren für umweltfreundliche Fußprothesen

14.07.2023 Quelle: Pressemitteilung DBU 2 min Lesedauer

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Ein Münchner Start-up arbeitet an einem automatisierten Herstellungsverfahren für Fußprothesen. Das neue Verfahren sowie der Einsatz von Naturfasern sollen die Prothese nachhaltiger und günstiger machen.

Marc-Antonio Padilla, Daniel Kun und Benjamin Els (v.l.) vom Start-up Steptics wollen mit Förderung der Deutschen Bundesstiftung Umwelt (DBU) nachhaltige und kostengünstige Fußprothesen herstellen.(Bild: Steptics GmbH) — Marc-Antonio Padilla, Daniel Kun und Benjamin Els (v.l.) vom Start-up Steptics wollen mit Förderung der Deutschen Bundesstiftung Umwelt (DBU) nachhaltige und kostengünstige Fußprothesen herstellen.
(Bild: Steptics GmbH)

Marc-Antonio Padilla, Daniel Kun und Benjamin Els – das Gründerteam des Start-ups Steptics – entwickeln ein automatisiertes Verfahren zur Herstellung von Fußprothesen. „Wir wollen mehr Menschen weltweit mit nachhaltigen, leistungsfähigen sowie kostengünstigen Gehprothesen versorgen“, sagt Padilla. Besonders im Blick: der untere Teil der Prothese, die so genannte Feder, die einen Teil des Fußes abbildet. „Durch das von uns entwickelte Verfahren können wir individuelle Parameter wie die Amputationshöhe oder das Körpergewicht eines Menschen automatisiert per Computer anpassen“, erläutert Padilla. Das junge Unternehmen habe bereits erfolgreich Prototypen hergestellt, „mit deutlich weniger Energie und Kosten im Vergleich zur herkömmlichen Produktion von Fußprothesen“, sagt Padilla.

Fossile Verbundwerkstoffe sollen durch Naturfasern ersetzt werden

Das Steptics-Team will noch einen Schritt weitergehen und mithilfe der Förderung der Deutschen Bundesstiftung Umwelt (DBU) die in Gehprothesen oftmals verwendeten fossilen Verbundwerkstoffe aus Carbon- oder Glasfasern durch biobasierte Materialien wie Naturfasern ersetzen.

So sollen die Prothesen-Bauteile nach dem Gebrauch einfacher zu recyceln sein und laut Angaben des Start-ups die Hälfte der Herstellungskosten sowie 90 Prozent der klimaschädlichen Treibhausgase im Vergleich zur traditionellen Fertigung einsparen. „Eine nachhaltige und effiziente Produktion, die nicht auf fossile Rohstoffe angewiesen ist, ermöglicht künftig viel mehr Menschen als bisher den Zugang zu Prothesen und schützt gleichzeitig Klima und Umwelt“, sagt Padilla.

Herkömmliche Prothesen bislang nur schwer recycelbar

Fußprothesen müssen sehr hohen mechanischen Belastungen standhalten und zugleich durch geringes Gewicht für ein komfortables Tragegefühl sorgen. Viele orthopädische Hilfsmittel bestehen daher aus so genannten Faserverbundwerkstoffen, „z. B. Glas- oder Carbonfasern, die in einem Kunststoff-Material eingebettet werden“, sagt Dr. Jörg Lefèvre, DBU-Experte für umwelt- und gesundheitsfreundliche Verfahren und Produkte. Die Herstellung dieser Werkstoffe basiert nach seinen Worten allerdings i. d. R. auf fossilen Rohstoffen und benötigt viel Energie. Herkömmliche Prothesen-Bauteile seien außerdem nur schwer recycelbar.

Dazu kommt: Viele Arbeitsschritte bei der Fertigung werden bisher manuell erledigt. „Die dadurch verursachten vergleichsweise hohen Produktionskosten können sich viele Menschen besonders in Gebieten und Ländern mit eingeschränktem Zugang zu Gesundheitsdiensten oft kaum leisten“, so Lefèvre.

Weitere Artikel zur Zukunft der Medizintechnik finden Sie in unserem Themenkanal Forschung.

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