Neuer Arburg-Freeformer TPU-basierte Knieimplantate als Knorpelersatz

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MISSION ADDITIVE

Vom 8. bis 10. April 2025 präsentiert Arburg Additive in Detroit, USA, auf dem Stand Nr. 2308 sein Portfolio für die additive Fertigung. Im Mittelpunkt steht ein Freeformer 750-3X in Hochtemperaturausführung, der z. B. Ultem 9085 und PEAK als Originalgranulat verarbeiten kann. Zudem demonstrieren zahlreiche Bauteile das breite Anwendungsspektrum, darunter TPU-basierte Knieimplantate als Knorpelersatz.

„Auf der Rapid+Tct 2025 präsentieren wir neben dem Maschinenexponat innovative Anwendungsbeispiele unserer Kunden und Entwicklungspartner“, sagt Martin Neff, Abteilungsleiter Vertrieb bei Arburg Additiv. „Zudem ist auf unserem Messestand ein breites Materialspektrum zu sehen, das sich mit unseren industriellen 3D-Druckern verarbeiten lässt und kontinuierlich erweitert wird. Interessant und nachhaltig ist auch die Möglichkeit, im Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF) kostenintensive Materialien mehrmals nutzen und in den Wertstoffkreislauf zurückführen zu können.“

Auf der Rapid + Tct 2025 wird ein Freeformer 750-3X in Hochtemperatur-Ausführung präsentiert, der anspruchsvolle Funktionsbauteile aus einem breiten Spektrum unterschiedlicher Kunststoffgranulate additiv fertigen kann. Der Bauraum lässt sich auf 200 Grad Celsius temperieren, die Plastifizierung erfolgt bei bis zu 450 Grad Celsius. Die High-End-Maschine verfügt über drei Austragseinheiten, sodass sich auch komplexe Geometrien und funktionale Multimaterial-Kombinationen mit Stützmaterial realisieren lassen. Im AKF-Verfahren können mit diesem industriellen 3D-Drucker schnell und flexibel größere Funktionsbauteile oder Kleinserien additiv gefertigt und individualisiert werden.

So lassen sich auch Kunststoffgranulate mit spezifischen Zulassungen und Zertifizierungen für Anwendungen z. B. in der Medizin, Elektronik, Mobilität oder Luftfahrt verarbeiten. Dazu zählen u. a. Ultem 9085, LMPEAK und PEEK. Neu im AKF-Materialportfolio ist zudem das für Lebensmittel und Trinkwasser zugelassene Material Grilamid TR 90.

Lösungen für die Medizintechnik

Der Freeformer eignet sich auch besonders gut für den Einsatz im Reinraum und Anwendungen in der Medizintechnik. Typische Produkte sind resorbierbare Implantate, Brustprothesen oder medizintechnische Geräte und Hilfsmittel. Auf der Rapid + Tct 2025 werden als Bauteilbeispiele u. a. Nasen- und Ohr-Prothesen aus sterilisierbarem TPE (TM5 Med) präsentiert. Eine neue Anwendungsidee ist das „iKnee“ – ein patientenspezifisches Implantat auf Basis von medizinischem TPU, das sich minimal-invasiv als Knorpelersatz ins Knie einführen lässt. Innen hohle medizinische Ventilkörper realisiert wiederum ein Kunde mit einem Freeformer 750-3X, der diese Bauteile luftdicht und belastbar in Multimaterial-Kombination aus PP und TPE produziert.

Lückenlose Rückverfolgbarkeit und Dokumentation

Unabdingbare Voraussetzung für den Einsatz additiv gefertigter Funktionsbauteile in sicherheitsrelevanten Bereichen ist ein reproduzierbares und prozesssicheres AM-Verfahren. Für z. B. patientenspezifische Implantate oder sicherheitsrelevante Komponenten in Flugzeugen muss zwingend die Möglichkeit einer lückenlosen Dokumentation und Rückverfolgbarkeit der Produktionsparameter für jedes einzelne Bauteil gegeben sein. Für diesen Zweck bietet Arburg die Kundenportal-App „ProcessLog“. Damit lassen sich vielfältige Prozess- und Bauauftragsdaten von AKF-Bauteilen übersichtlich grafisch darstellen und dokumentieren. Das sorgt für Transparenz, hohe Teilequalität und kann Ausschuss und Fehlerquoten deutlich reduzieren.

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