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Pöppelmann

Vom Korken zum Kunststoff

| Autor: Kathrin Schäfer

Josef Willenbring hat keine Grippe mehr gehabt, seit er bei Pöppelmann arbeitet. Ob das an der sauberen Luft am Arbeitsplatz liege, fragt er in einem Filmbeitrag über die Reinraumproduktion des Geschäftsbereichs Famac laut in die Kamera. „Dat kann wohl angoen.“ Das kann wohl sein.

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Der Reinraum im Werk 3 von Pöppelmann: Auf zirka 400 qm und bei einer konstanten Temperatur von 21 °C werden hier zum Beispiel Masken für Kinder- und Babyinhalationsgeräte gefertigt.
Der Reinraum im Werk 3 von Pöppelmann: Auf zirka 400 qm und bei einer konstanten Temperatur von 21 °C werden hier zum Beispiel Masken für Kinder- und Babyinhalationsgeräte gefertigt.
( Bild: Pöppelmann )

In Willenbrings Reinraum herrscht „superklare Luft – also fast keine Partikel mehr.“ Als Mitarbeiter in der Produktion beim Kunststoffspezialisten Pöppelmann wacht er über die Abläufe in den Reinräumen des 2010 neu gebauten Werks 3. Wie viele seiner Kollegen stammt auch er aus der Region rund um den Firmensitz im niedersächsischen Lohne, Landkreis Vechta. Und spricht das für die Region typische Plattdeutsch.

Denn Pöppelmann beliefert zwar Kunden in mehr als 70 Ländern – gleichzeitig ist das Unternehmen stark regional verankert und bildet seine Fachkräfte weitestgehend selbst aus. Das schafft Bindung. Eine offene Unternehmenskultur trägt ihr Übriges dazu bei: Was macht ein gutes Unternehmen aus? Wie viel zählt Nachhaltigkeit neben unternehmerischem Erfolg? Dies sind Fragen, die bei Pöppelmann offen gestellt werden.

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Unternehmerisch erfolgreich ist das Unternehmen allemal. Was 1949 im elterlichen Stall als Korkenfabrik der Gebrüder Pöppelmann begann, ist heute ein Hightech-Unternehmen, das mit Pöppelmann Famac seit 1998 einen eigenständigen Geschäftsbereich für Medizin und Pharma, Laborbedarf und Funktionsteile unterhält. Dieser Geschäftsbereich trägt immerhin 20 Prozent zum Gesamtumsatz bei.

Ein teilbarer Reinraum

Seit Oktober 2004 wird bei Pöppelmann Famac unter Reinraumbedingungen produziert – zertifiziert nach DIN EN ISO 14644 Klasse 7, GMP-Standard C. Dies bedeutet maximal 352.000 Partikel/m3 größer beziehungsweise gleich 0,5 µm und weniger als 100 Keimbilder/m3. Auf zirka 400 m2 und bei einer konstanten Temperatur von 21 °C werden zum Beispiel Masken für Kinder- und Babyinhalationsgeräte, Bauteile für Endoskopieinstrumente oder Baugruppen für Zahnfüllmaterial gefertigt. Auch Kunststoffteile mit Sonderfunktionen wie eine Kappe mit Originalitätsverschluss für einen Nasenspray-Zerstäuber sind auf Kundenwunsch bereits im Hause Pöppelmann entstanden.

Im letzten Jahr hat Pöppelmann außerdem den bestehenden Reinraum in der Produktion um einen weiteren Reinraum für Kommissionierungs- und Montagearbeiten mit einer Grundfläche von ebenfalls 400 m2 erweitert. Das Besondere an dem Reinraumsystem von Pöppelmann ist: Es besteht die Möglichkeit, den Reinraum zu teilen und damit zwei Räume vollkommen separat, das heißt autark zu betreiben. Dies wäre von Vorteil, falls einmal eine Luftanlage ausfällt. Oder wenn im Reinraum eine Havarie stattfände. Dann wäre problemlos ein Maschinenswitch möglich. Apropos Maschinen: Die Spritzgussautomaten produzieren bei Pöppelmann von außen in den Reinraum hinein.

Doch damit kein falscher Eindruck entsteht: Der Service des Kunststofffertigers reicht weit über Produktion, Montage und Verpackung im Reinraum hinaus. Schon ab der ersten Idee können Kunden sich an Pöppelmann wenden. Sie erhalten dann ihren eigenen Projektleiter und damit auch Ansprechpartner. Das gemeinschaftlich erarbeitete Design mündet in eine 3D-Konstruktion. Entsprechende Prototypen sind über Nacht aus dem 3D-Drucker erhältlich. Ein hauseigener Werkzeugbau ermöglicht es außerdem, mit Versuchs- und Vorserienwerkzeugen zu arbeiten.

Qualitätssicherung im Blick

Von der Entwicklung über den Werkzeugbau bis zur Produktion spielen Qualitätssicherung und Dokumentation bei Pöppelmann Famac eine wichtige Rolle. Neben den Maßen eines Artikels müssen auch Optik und Farben der Kunststoffteile stimmen. Bei der Qualifizierung wird der Fertigungsprozess von der Bauteilentwicklung bis zur Werkzeug-Freigabe in vier Schritten geprüft. Die Anforderungen an das Bauteil werden im Zuge der Design Qualification spezifiziert und in ein Werkzeugkonzept umgesetzt. Das Werkzeug wird im Rahmen der Installation Qualification kontrolliert, die Prüfpläne werden mit dem Kunden abgestimmt. In der Phase der Operational Qualification zeigt sich, wie sich bestimmte Prozessparameter auf das Bauteil auswirken. Bei der Performance Qualification wird die Prozessfähigkeit des Bauteils unter die Lupe genommen. Ist alles in Ordnung, erfolgt die Freigabe der Serienproduktion.

Damit befinden wir uns einmal mehr im Reinraum – und damit zurück im Reich von Josef Willenbring. Willenbring kontrolliert über eine Sichtprüfung die produzierten Teile. Danach wird versandfertig verpackt. Über ein Förderband werden die Packstücke nach außen geschleust, wo sie noch einmal in Kartons verpackt werden. Zweimal pro Schicht werden Kontrollschüsse an die Maschinenbediener herausgegeben. Nach einer Sichtprüfung geht es weiter an die Qualitätssicherung. Der Kontakt nach außen geht nur übers Telefon. Aber: „Viel geredet wird hier drin nicht. Das ist nicht gut für die saubere Luft. Macht nix, ich komm ja nicht zum Quatschen auf die Arbeit“, scherzt Willenbring. Trotzdem macht ihm das Arbeiten mit den Kollegen Spaß: Das gute Klima, es gilt nicht nur für den Reinraum, sondern auch für die Arbeitsatmosphäre der rund 1.700 Pöppelmänner und -frauen am Standort in Lohne.

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