Bebro Electronic Vertrauen in den Prozess

Eher sparsam bis ungeliebt ging die EMS-Branche bislang mit dem Thema Fügetechnik um, wenn es um Klebstoffe zum Fixieren von Bauteilen auf Leiterplatten ging. Doch inzwischen finden Elektronikfertiger Gefallen am Einsatz von Dispenser-Automaten – nicht zuletzt, wenn es darum geht, neue Geschäftsfelder zu erschließen.

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Der nahe Stuttgart ansässige EMS-Dienstleister Bebro Electronic zeigt, wie man als Auftragsfertiger nicht nur Leiterplatten bestückt, sondern mehr daraus macht. „Jede Technik hat ihre Zeit. Einst waren es Nieten, später der Schweißprozess, die die Welt der mechanischen Konstruktion zusammenhielten“, beschreibt Peter Sommer, Vertriebsleiter bei Bebro Electronic, seine Sicht auf die Fügetechnik.

Klebstoffen basierende Verbindungen erobern die Hightech-Elektronik

Für ihn haben auf Klebstoffen basierende Verbindungsmethoden große Chancen, langfristig in der Hightech-Elektronik Fuß zu fassen. „Bislang überwog der Anteil von Konstruktionen, die mono-materiell zusammengefügt wurden, wie der Eiffelturm, der nur von Stahlträgern und -nieten zusammengehalten wird. Auch später“, so Sommer weiter, „konnte man Stahl nur mit Stahl verschweißen. Das ist heute anders.“ Und so haben sich auch die Fügetechniken bei Bebro Electronic verändert.

„Bislang war auch uns das Kleben fremd. Doch wir setzen ja beim Projektkonzept nicht bei der reinen Leiterplattenfertigung an, die auch heute noch zum großen Teil in den Geräten verschraubt werden“, erklärt Sommer. Zum einen sei der Schraubprozess in der Serienfertigung nach seinen Erkenntnissen hochkomplex und kritisch zugleich, wenn es um Dichtigkeit geht oder der Schraubvorgang sensibel justiert sein muss.

Kunden vor kostentreibender Inhouse-Montage bewahren

Die Überlegungen bei Bebro Electronic gingen daher dahin, Kunden schon bei der Gehäusefertigung von kostentreibender Inhouse-Montage zu befreien. „Hierin“, meint Sommer, „liegt eine große Chance.“ Es bestünde jedoch auch die Gefahr zu scheitern, wenn die Erfahrung fehlt. Denn anders als in bisherigen technischen Epochen sind nunmehr Verbundtechniken mit unterschiedlichsten Materialien gefragt. „Ein Notebook besteht aus Glas, Sensoren und einem Kunststoffrahmen, auch die Frontscheibe eines Schnellzuges ist geklebt“, zählt Sommer Beispiele aus anderen Branchen als der Medizintechnik auf. Wie sicher hier die Verarbeitungstechnik sein muss, aber auch wie groß das Vertrauen in die Technik bereits ist, belegen weitere Beispiele aus der Bahntechnik oder multi-materielle Klebetechniken in der Flugzeugindustrie.

Das Fügen dünner Halbschalen führte zu ungeahnten Festigkeiten

„Unsere Kundenprojekte haben zwar keine Flugzeugdimensionen, sind aber nicht weniger anspruchsvoll“, gibt Sommer zu verstehen und verweist auf Arbeiten für die Medizintechnik: „Das Massengeschäft im Gehäusebau wird hier mit Kunststoffspritzguss betrieben – leicht und äußerst kostengünstig. Das Fügen dünnwandiger Halbschalen für hochempfindliche Sensorik führte hier zu ungeahnter Festigkeit. Ein wahrer Segen für die Sicherheit der Elektronik, insbesondere wenn der Fertigung die Fehlerquote null abverlangt wird.“

Und so sieht Sommer viele Ansatzpunkte, das Geschäft im Investitionsgüterbereich auszubauen, gerade wenn es um Leichtbauweise oder auch Raumbedienelemente geht: „Die Klebetechnik ist eine fachliche Herausforderung und für unsere Kunden ein kostensparender Prozess.“ Die seit Anfang März geltende Novelle der DIN 2304 auf Basis der ISO 9001 sei ein klares Indiz dafür, dass dem Kleben die Zukunft gehöre.

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