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Maschinenbau

Medizin ganz persönlich

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Präzision spielt auch für die Datron AG aus Mühl- tal eine große Rolle. Sie entwickelt Bearbeitungszentren für Dentallabors und Zahnärzte, die weitaus passgenauere Implantate erzeugen als herkömmliche Gussverfahren. Die Anlagen verfügen über unterschiedliche Zerspanungswerkzeuge für die Brarbeitung von Kunststoff, Keramik und Metall. Der Wechsel von Werkzeugen und Fräsvorlagen erfolgt bei den CAD/CAM-Systemen automatisch. Drei Voraussetzungen müssen erfüllt sein, damit passgenaue und langlebige Replikate entstehen, betont Frank Fuchs, Produktmanager für die Dentalsysteme. „Der digitale Scan muss sehr genau sein, wir brauchen das richtige Material und nicht zuletzt die passende Frässtrategie.“ In absehbarer Zeit werde es beispielsweise möglich sein, komplette Dentalprothesen aus scheibenförmigen Vorlagen zu erstellen.

Keramiken für den biologischen Leichtbau

Mit personalisierten Implantaten beschäftigt sich auch das Fraunhofer-Institut für Keramische Technologien und Systeme in Dresden (IKTS). Bestimmte Keramiken sind ideal für den biologischen Leichtbau, da sie dem natürlichen Knochenmaterial ähnlich sind. Beispielsweise gelang es am IKTS, Knochenersatzstrukturen aus unterschiedlichen, biokompatiblen Mineralien zu fertigen, die eine festere, dichtere Hüllschicht und einen geschäumten, porösen Innenteil haben. In Zukunft könnte es durch Nutzung von variablen Compositewerkstoffen möglich sein, das Replikat auch an Alter und Geschlecht des Patienten anzupassen.

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So individuell manche Produkte heute schon sind, so spezifisch sind manche Spielregeln auf dem Medizintechnikmarkt. „Zulieferer müssen sich in die Branche einfühlen“, formuliert Kuczaty vom VDMA. Wobei das weniger mit Emotionen zu tun hat als mit knallharten Anforderungen, beispielsweise an Qualitätsmanagement und Dokumentationspflichten.

In der Medizin kann es fatale Folgen haben, wenn ein Gerät nicht richtig funktioniert oder ein Produkt sich als unverträglich oder gar schädlich erweist. Entsprechend groß ist der Dokumentationsaufwand für eine Produktzulassung. Manche Hersteller fürchten, dass sich Aufwand und Kosten durch die für 2016 geplante EU-Medizinprodukteverordnung noch erhöhen. Bei der personalisierten Medizin stellt sich zusätzlich die wichtige Frage: Wann ist ein individualisierbares Produkt ein neues Produkt, für das eine gesonderte Zulassung notwendig ist? Hersteller setzen daher oft auf zugelassene Basiselemente und Standards, die innerhalb eines engen Rahmens angepasst werden können, wobei Funktion, Eigenschaften und Nutzen aber gleich bleiben.

Eine personalisierte Medizintechnik ist nicht nur eine Folge von Big Data, sondern für manche auch schlicht eine Antwort auf die demografische Entwicklung, bei der eine rasch wachsende Zahl älterer Patienten auf immer kostspieligeren medizinischen Fortschritt trifft. „In der Medizintechnik haben wir bislang eine Branche geprägt von hohen Fertigungstiefen, kurzen Wertschöpfungsketten und einem sehr starken Technologiefokus. Derzeit erleben wir jedoch einen Wandel: Innovationen sind immer weniger technologie- und immer stärker versorgungsgetrieben“, sagt Oliver Bujok, Leiter der Geschäftsstelle „Innovationen in der Medizintechnik“ am VDI-Technologiezentrum in Berlin. Die Nachfrage in der Gesundheitsversorgung bestimmt zunehmend über Forschung und Entwicklung und im besten Fall misst sich der Wert eines Produkts am medizinischen Nutzen. MM

Dieser Artikel ist erschienen auf www.maschinenmarkt.vogel.de.

* Christa Friedl ist freie Journalistin in Krefeld.

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