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Pekago Covering Technology Auf die Kunststoffgehäuseteile kommt es an

Redakteur: Kathrin Schäfer

Im Kundenauftrag hat Pekago nicht nur siebzehn Formen für die Kunststoffteile einer Medikamentenbox entwickelt und gebaut. Um die Entwicklungszeit zu verkürzen, hat der Dienstleister auch die Montage der Teile übernommen.

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Die Amis-Medikamentenbox: Sie ist in Bezug auf Bedienung und Design in den Amis-Wagen eingepasst.
Die Amis-Medikamentenbox: Sie ist in Bezug auf Bedienung und Design in den Amis-Wagen eingepasst.
(Bild: Alphatron Medical Innovations)

Medikamente zu verabreichen ist essentieller Bestandteil des Klinikalltags. Wesentlich ist hierbei der Sicherheitsaspekt: Jeder Patient muss zum richtigen Zeitpunkt das richtige Medikament in seiner exakten Dosierung verabreicht bekommen. Deshalb hat Alphatron, Lieferant des Medizinwagens Amis, Promea Industrial Design mit dem Entwurf eines abschließbaren und elektronisch gesicherten Medikamentenmoduls beauftragt. Die Herausforderung: Den relativ kleinen Raum des Amis-Wagens für eine sichere und gebrauchsfreundliche Medikamentenbox zu nutzen. „Nurse-proof“ sollte sie sein und in Sachen Design zum Medizinwagen passen.

Mit Pekago, einem Spezialisten für Kunststoff(gehäuse)teile im medizinischen Gerätebau, kam ein Partner hinzu, mit dem sowohl Alphatron als auch Promea bereits zusammengearbeitet hatten. Um erste Produktionsteile schnell liefern zu können, sollte die Entwicklung gemeinsam erfolgen.

Umsetzung des Designs in ein machbares Produkt

„Eine der ersten Maßnahmen war die Durchführung einer Machbarkeitsanalyse auf Grundlage der Produktzeichnungen sowie des Prototyps. Sobald das Design fertig ist, ist auch die Funktionalität bekannt. Die Umsetzung in spritzgießbare Produkte war deshalb ein notwendiger Schritt, auf den wir bewusst viel Zeit verwendet haben“, erklärt Koen Bayens, Leiter Engineering bei Pekago. Er fährt fort: „Bevor die Spritzgussformen hergestellt werden, müssen die 3D-Daten der Produkte in Ordnung sein. Man kann nicht alles ausschließen, aber teure Änderungen im Nachhinein möchte niemand.“ Pekago hat das Fehlerrisiko unter anderem mittels Analysen wie Füllstudien, Verzugsanalysen und Wandstärkenanalysen weiter verringert. Um einige der Griffe robuster zu machen, wurde beispielsweise entschieden, sie nicht als Spritzgussteil, sondern als lackiertes Thermplast-Schaumgussprodukt (TSG) herzustellen.

Den Formenentwurf früh spezifizieren

Das ganze Paket der von Pekago optimierten Kunststoffteile resultierte schließlich in der Entwicklung und Herstellung von siebzehn Formen. Alle diese Formen wurden ganz nach Spezifikation und unter der Verantwortung von Pekago von einem Werkzeugmacher hergestellt. Koen Bayens erläutert die Hintergründe: „Die Phase, in der die Formen entwickelt und hergestellt werden, wird immer als sehr lang empfunden. Formen sind jedoch kostspielig und komplex. Die Wahl des richtigen Partners, die Spezifizierung des Formenentwurfs und die Beurteilung der Konstruktion sind sehr wichtig und finden am Anfang statt.“

Um die Entwicklungszeit möglichst gering zu halten, wurde beschlossen, auch die Montage von Pekago durchführen zu lassen. Die Stückliste der Medikamentenbox reicht von Metallteilen, Elektronik, Coating zu Verpackung und vielem mehr. Während des Formenbaus konnte schon eine Liste mit allen benötigten Einzelteilen und Bearbeitungen erstellt werden.

Die ersten Teile kommen per Flugzeug aus China

Die ersten Kunststoffteile wurden im Beisein von Alphatron, Promea und Pekago von einem Werkzeugmacher in China hergestellt. Die Einzelteile wurden per Flugzeug in die Niederlande gebracht und dort sofort bei der Montage der ersten Lieferreihe eingesetzt. Damit konnten die bestellten Medikamentenboxen rechtzeitig an die ersten Kunden ausgeliefert werden. Jeroen van Dijk, Account Manager bei Pekago: „Bei einer ersten Reihe sind oft noch unvorhergesehene Probleme zu lösen. Das geschah in sehr hohem Tempo, weil wir Einzelteile, die nicht genau passten, sofort bei Pekago fräsen oder auf andere Weise nachbearbeiten konnten. Parallel dazu wurden die Formen in China angepasst, um diese Probleme bei den nächsten Reihen zu vermeiden.“

Jede Box erhält einen QR-Code

Ein wichtiger Bestandteil des Montageprozesses war und ist die ausführliche Prüfung jeder Medikamentenbox. Jede Box wurde an einen Wagen und einen PC angeschlossen. Daraufhin durchlief sie einen kompletten Testzyklus, um ihre ordnungsgemäße Funktion zu gewährleisten. „Wir haben uns dazu entschieden, jede Box mit einem einmaligen QR-Code zu versehen, sodass wir genau wissen, wann eine bestimmte Box hergestellt und geliefert wurde, und welche Serviceleistungen beim Kunden erbracht wurden“, sagt Sven Klement. Abschließend fügt er hinzu: „In Kombination mit dem Amis-Wagen ist die Medikamentenbox ein riesiger Erfolg. Endlich steht ein gut funktionierendes und gebrauchsfreundliches Gerät zur Verfügung, das elektronisch abschließbar ist und auch noch schön aussieht.“

Kontakt:

Pekago Covering Technology

NL-5050 AG Goirle

www.pekago.de

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