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3D-Druckservice für verschleißfreie Tribo-Bauteile

| Redakteur: Peter Reinhardt

Der Motion-Plastics-Spezialist Igus bietet im Rahmen seines 3D-Druckservices neben dem FDM-Verfahren ab sofort auch das selektive Lasersintern (SLS) mit dem verschleißfesten Hochleistungskunststoff Iglidur I3-PL an. So lassen sich hochfeste Bauteile mit komplexen Geometrien kostengünstig fertigen.

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Tom Krause, zuständiger Produktmanager bei igus: „Mit unserem neuen SLS-Drucker können wir komplexe Verschleißteile in kürzester Zeit fertigen.“
Tom Krause, zuständiger Produktmanager bei igus: „Mit unserem neuen SLS-Drucker können wir komplexe Verschleißteile in kürzester Zeit fertigen.“
(Bild: Igus)

Selektives Lasersintern (SLS) zählt in der Industrie derzeit zu den am weitesten verbreiteten Herstellungsmethoden in der additiven Fertigung. Schicht um Schicht entstehen dabei aus speziellem Pulver passgenaue Kunststoffbauteile. Ein Laserstrahl verschmilzt bei kurzer Einwirkzeit die Materialpulverteilchen, sodass auch komplizierte Formen kein Hindernis darstellen. Dabei erfolgt die ganze Produktion werkzeuglos.

Sonderteile und Kleinserien für bewegte Anwendungen kostengünstig Lasersintern

Durch die hohe Baugeschwindigkeit können mit dem SLS-Verfahren innerhalb weniger Stunden individualisierte Komponenten in größerer Stückzahl hergestellt werden. Im Vergleich zum FDM-Verfahren ist das Lasersintern präziser und erzeugt Werkteile mit einer höheren Festigkeit. Da das umgegebene Pulver als Stützmaterial dient, sind keine zusätzlichen Stützstrukturen notwendig. Damit entfallen nachträgliche mechanische Bearbeitungen, Bauteile können direkt eingesetzt werden. Mit diesem Verfahren erweitert Igus jetzt seinen 3D-Druckservice, mit dem verschleißfeste Prototypen, Sonderteile oder Kleinserien für die Bewegung einfach und schnell bestellt, gefertigt und ab 48 Stunden geliefert werden können.

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Ebenfalls neu bei Igus: 3D-gedruckte Spritzgusswerkzeuge

Dank 3D-Drucks ist Igus jetzt auch in der Lage, kundenindividuelle Spritzgussformen aus Hochleistungskunststoffen in kurzer Zeit zu realisieren. Mit dem SLS-Verfahren können in kürzester Zeit entsprechende Werkzeuge produziert und direkt in der Spritzgussmaschine eingesetzt werden. Voraussetzung ist, dass es sich bei den gespritzten Teilen um vergleichsweise einfache Geometrien handelt.

Kunden steht bei den Spritzgussteilen eine große Auswahl an tribologisch-optimierten und online berechenbaren Werkstoffen aus dem Iglidur-Programm zur Verfügung: von chemikalien- und temperaturbeständigen über besonders belastbare bis hin zu universal einsetzbaren Hochleistungskunststoffen für Bewegungsaufgaben.

Mit den gedruckten Werkzeugen erhalten die Kunden somit die Möglichkeit, spezifische Sonderteile auch in größeren Stückzahlen für individuelle Umgebungsbedingung schnell und günstig zu beziehen. Gerade in der Erprobungsphase ergeben sich dadurch deutliche Vorteile. Denn Anwender, die Muster für die spätere Serie testen wollen, stehen mit Halbzeug- oder 3D-gedruckten Produkten oftmals vor der Herausforderung, dass sich die Eigenschaften dieser Teile mehr oder weniger deutlich von denen der Serienteile unterscheiden. Daher erfolgt der finale Dauertest häufig mit gespritzten Teilen. Durch 3D-gedruckten Spritzgussformen ist sind die Eigenschaften der Sonderteile in der Testphase sehr nahe an denen der Serienprodukte – und das bei deutlich reduzierten Kosten.

Da viele Unternehmen nicht über eigene 3D-Drucker verfügen, haben Kunden mit dem 3D-Druckservice die Möglichkeit, sich ihre individuellen Verschleißbauteile als FDM- oder SLS-Bauteil bei Igus direkt ausdrucken zu lassen. Online werden die Daten im STL-Format per Drag and Drop ins Browserfenster gezogen, im nächsten Schritt die benötigten Mengen festgelegt und das geeignete Material ausgewählt. Zum Abschluss erfolgt je nach Wunsch ein formales Angebot oder direkt der Bestellvorgang. „Dank des neuen SLS-Druckers, den wir nun in unserer eigenen Fertigung einsetzen, können Bauteile mit einer Höhe von bis zu 300 mm direkt hier vor Ort gefertigt werden“, erklärt Tom Krause, zuständiger Produktmanager bei Igus. „Damit sind wir nun bei komplexen Sonderteilen um ein Vielfaches schneller in der Fertigung.“

Iglidur I3-PL verdreifacht Lebensdauer von bewegten Anwendungen

Bereits heute werden Kleinserien von bis zu 500 Stück aus Iglidur I3-PL schnell gedruckt. Dieser Werkstoff wurde eigens für das Lasersintern entwickelt. Der Hochleistungskunststoff ist mindestens dreimal höher in der Abriebfestigkeit gegenüber den herkömmlichen SLS-Materialien und erhöht so die Lebensdauer von bewegten Anwendungen deutlich. Das zeigten umfangreiche Testreihen im 2.750 Quadratmeter großen Igus-Testlabor sowohl für rotierende als auch für lineare und schwenkende Anwendungen. „Anwender erhalten damit ein Tribo-Material, das sich durch gute mechanische Kennwerte, hohe Verschleißfestigkeit und niedrige Reibwerte auszeichnet und sich in fast jedes verschleißbeanspruchte Bauteil formen lässt“, erklärt Tom Krause. „Die Teile können anschließend direkt in der Anwendung betrieben werden und das ohne den Einsatz zusätzlicher Schmiermittel.“

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