Masterflex

Novoplast und Fleima entwickeln schussbereite Schläuche und Konnektoren

| Redakteur: Peter Reinhardt

Dürfen wir vorstellen? Der Prototyp eines Hochdruckkonnektors von Masterflex. Noch befindet sich das Produkt im Entwicklungsprozess, bei dem spezielle Kundenwünsche berücksichtigt werden.
Dürfen wir vorstellen? Der Prototyp eines Hochdruckkonnektors von Masterflex. Noch befindet sich das Produkt im Entwicklungsprozess, bei dem spezielle Kundenwünsche berücksichtigt werden. (Bild: Masterflex)

Nur Millisekunden vor der eigentlichen Bildaufnahme „schießen“ Injektoren mitunter Kontrastmittel mit extrem hohem Druck in den Körper von Patienten. Die Anforderungen an die verwendeten Schläuche und Konnektoren sind dabei außerordentlich hoch.

Organe und Gewebe des Körpers sind bei bildgebenden Diagnostikverfahren wie Magnetresonanz- und Computertomographie oder Angiographie nur schwer voneinander zu unterscheiden. Häufig werden Differenzierungen zwischen einzelnen Strukturen oder gesundem und krankem Gewebe erst durch den Einsatz von Kontrastmitteln möglich. Mit ihrer Hilfe können bereits kleinste Veränderungen in den Gefäßen kurzfristig sichtbar gemacht werden, so zum Beispiel Aussackungen und Verengungen.

Kontrastmittel exakt dosieren

Besonders wichtig bei dieser Untersuchungsmethode ist eine möglichst exakte Dosierung des Kontrastmittels. Dieses wird über einen Injektor in den Körper des Patienten „geschossen“ – manchmal nur Millisekunden vor der eigentlichen Bildaufnahme und mit kurzzeitig hohem Druck. Die Anforderungen an das verwendete Material sind dabei außerordentlich hoch. Das betrifft vor allem Eigenschaften hinsichtlich Druckbeständigkeit, Dichte, Flexibilität und Biokompatibilität.

Schläuche und Konnektoren für derartige Einsätze zu produzieren erfordert dem entsprechend große Fertigungs- und Materialkompetenz. Zu Anbietern, die geeignete medizinische Hochleistungskunststoffe weiterverarbeiten, zählen Novoplast Schlauchtechnik und Fleima-Plastic. Die beiden Medizintechnikmarken der Masterflex-Group haben jetzt für Hersteller von Kontrastmittelinjektoren ein Produkt entwickelt, das sie gemeinsam auf der Compamed präsentieren: Die Schläuche hierfür kommen von Novoplast, die Konnektoren von Fleima-Plastic.

Hohe bis sehr hohe Druckfestigkeit

Eine grundlegende Anforderung an solche Schläuche ist die hohe bis sehr hohe Druckfestigkeit, da Kontrastmittel kurzfristig und teilweise unter hohem Druck eingeschossen werden. „In den letzten Jahren haben sich in diesem Bereich co-extrudierte Hochdruckschläuche in einer auf die Anforderungen abgestimmten PUR/PA-Kombination durchgesetzt“, erläutert Martin Oye, Sales Consultant Medical Products bei Novoplast Schlauchtechnik.

Auf den Schläuchen und Verbindungsteilen, über die das Kontrastmittel in den Körper der Patienten gelangt, kann kurzfristig ein Druck von 83 bar (1.200 Psi) liegen. Bei Spezialanwendungen werden noch einmal deutlich höhere Werte bis 103 bar (1.500 Psi) erreicht. Die beiden Medizintechnik-Spezialisten der Masterflex Group haben einen medizinischen Schlauch für den Standardbereich von 1.200 Psi entwickelt, der zum einen über eine ausgezeichnete Flexibilität verfügt, zum anderen aber auch ohne eine Fadenarmierung die erforderliche Druckfestigkeit erzielt.

Kleine, robuste Konnektoren

Klein aber robust sind die dazu passenden Konnektoren von Fleima Plastic: Trotz ihrer geringen Abmessungen funktionieren sie zuverlässig und erfüllen gleichzeitig hohe Ansprüche in Bezug auf Dichtigkeit, Druckänderungen und möglichst geringes Totvolumen.

Die Verantwortlichen beider Masterflexmarken verfügen über langjährige Erfahrung bei der Entwicklung und Herstellung medizintechnischer Produkte: Novoplast Schlauchtechnik ist der Spezialist bei der Herstellung filigraner extrudierter Schläuche und Rundriemen im Durchmesserbereich von 0,5 bis 50 mm, Fleima-Plastic entwickelt seit vielen Jahren hochwertige Teile und Baugruppen im Spritzgussverfahren. Durch einen eigenen Formenbau können Präzisions-Spritzgusswerkzeuge hergestellt und Produktänderungen zeitnah realisiert werden.

Aufgrund ähnlicher Kundenanforderungen arbeiten die beiden Medizintechnikmarken der Masterflex-Group eng zusammen. „Das Miteinander in den Bereichen Vertrieb und Projektmanagement gibt uns die Möglichkeit, zielgerichtete Systemlösungen zu erarbeiten“, so Martin Oye, der Interessierten während der Compamed als Ansprechpartner auf dem Messestand zur Verfügung steht. „Hier sehen wir für die Zukunft noch großes Potenzial.“ Mit eigenen Produktionsstätten in Halberstadt und Wald-Michelbach stellen die beiden Marken ständige Verfügbarkeit sicher. So werden alle Schläuche in Reinräumen der Klassen 7 und 8 nach DIN EN ISO 14644-1 produziert, wodurch eine partikel- und keimarme Herstellung gewährleistet wird. Noch einmal Oye: „Neben den technischen Anforderungen gehören auch intensive Schulungen der Mitarbeiter und strenge Hygienevorgaben zu unserem Produktionsprozess – mit dem Ziel, hervorragendes Medizintechnik-Zubehör für höchste Ansprüche anzubieten.“

Compamed 2015: Halle 8a, Stand M11

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